A confiabilidade e a manutenção dos ativos industriais

A manutenção dos ativos deve evoluir à medida que o mercado se torna cada vez mais competitivo.

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Cristiano Bertulucci Silveira –

A confiabilidade e a manutenção dos ativos industriais tornaram-se tão importantes quanto qualquer outra disciplina de gerenciamento. Isto se deve ao fato de que a crescente mecanização e a automatização dos processos geraram uma forte dependência do ser humano por estes sistemas.

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Em qual geração sua empresa se encontra?

O motivo não foi somente porque a falha deles acarretava em perdas produtivas, mas porque muitas vezes a falha poderia gerar acidentes fatais. Como exemplo, podemos citar uma falha em um motor de um avião em pleno voo acarretando em um grave acidente.

Com o ligeiro crescimento do volume de produção nas indústrias, ocasionado principalmente pelo desenvolvimento tecnológico, as empresas aumentaram a capacidade de geração de receita vendendo mais seus produtos e gerando cada vez mais lucro. A necessidade de manter este cenário constante começou a ser de fundamental importância para a sobrevivência do negócio e a confiabilidade operacional dos equipamentos passou a ser tratada de forma estratégica.

É sabido que cada vez que a linha produtiva é parada, a empresa deixa de ter um ganho razoável que tinha direito, por culpa ou inexecução de seus ativos. Chamamos isto de lucro cessante.

Além do lucro cessante, é importante citar o custo de manutenção dos ativos que atualmente figura nas empresas como o segundo maior custo operacional e em alguns casos até o maior. Tudo isto faz com que haja no mercado um crescimento explosivo de novos conceitos e técnicas de manutenção focando a confiabilidade operacional. Acima, podemos ver uma figura de como se deu esta evolução.

Baseando na figura é possível verificar que a primeira geração se preocupava somente com o conserto após a avaria, ou seja, simplesmente tratava-se de uma manutenção corretiva não sendo muito interessante nos moldes atuais. Nesta geração nunca era possível saber quando o equipamento iria falhar.

A segunda geração já introduziu o conceito de manutenção preventiva, trabalhando com o planejamento, programação e controle e intervindo nos equipamentos em períodos pré-estabelecidos. Houve uma melhoria expressiva em relação à primeira geração, porém sabe-se atualmente que muitos equipamentos não obedecem a famosa curva da banheira, ou seja, torna-se evidente que há cada vez menos relação entre a idade operacional da maioria dos itens e a probabilidade de eles falharem.

Outro fator muito importante que começou a ser observado é que algumas intervenções nas máquinas e equipamentos, em nome da manutenção preventiva, não impediam que o equipamento viesse a falhar posteriormente.

Em outros casos, as falhas poderiam até ser inseridas devido à execução de alguns procedimentos incorretos e outros itens importantes nem ao menos apareciam nos programas de manutenção. A partir de um entendimento melhor, surgiram com a terceira geração, novos conceitos objetivando fornecer um entendimento maior sobre os ativos que compõem a organização e atualmente estes conceitos tendem a ser cada vez mais aplicados nas empresas.

Podemos então citar: a utilização de ferramentas de suporte a decisões, tais como estudos sobre riscos, modos de falha e análise dos efeitos (FMEA, FMECA, Ishikawa ou espinha de peixe, MASP, etc.) e sistemas especialistas; novas técnicas de manutenção, tais como monitoramento de condições citando todos os tipos de inspeções e técnicas de manutenção preditiva; projeto de equipamento com ênfase muito maior na confiabilidade e na manutenibilidade; forte mudança no pensamento empresarial em relação a participação, trabalho em equipe e flexibilidade.

Com a terceira geração, surgiu o Reliability-Centred Maintenance (RCM) ou Manutenção Centrada na Confiabilidade (MCC) que, segundo John Moubray, se define como um processo usado para determinar o que deve ser feito para assegurar que qualquer ativo físico continue a fazer o que os seus usuários querem que ele faça no seu contexto operacional presente.

A engenharia da informação também começou a ser bastante utilizada. Softwares para mapeamento de falhas e monitoramento online com utilização de técnicas preditivas já são realidade em determinados processos. A tratativa das informações utilizando ferramentas estatísticas na busca do entendimento dos equipamentos e seus componentes fornece a equipe de manutenção maior embasamento para tomada de decisões.

O apontamento adequado das falhas, a rastreabilidade e o histórico dos equipamentos tornam-se extremamente importantes e mais ainda a busca pela compreensão do que pode causar a falha e como evitá-la projeta a principal função do pessoal da manutenção no mundo atual.

Esses pessoal da manutenção também passou a contar com diferentes ferramentas. É possível utilizar softwares especialistas e sistemas supervisórios, capazes de realizar apontamentos de falhas e gerenciar informações de campo, com possibilidade de monitoramento estatístico e identificação do melhor momento para intervenção nos equipamentos.

Como mencionado anteriormente a manutenção e a conservação dos ativos devem evoluir à medida que o mercado se torna cada vez mais competitivo. As estratégias vencedoras de negócios são apoiadas em vantagens competitivas sustentáveis e uma fonte de vantagem competitiva com certeza é conseguir obter custos mais baixos do que os concorrentes. Quanto menor forem os custos operacionais e mais eficientes forem tratados, melhor a empresa conseguirá se posicionar e isto é possível a partir do momento que existe entendimento e melhor utilização dos ativos industriais.

Cristiano Bertulucci Silveira é engenheiro eletricista pela Unesp com MBA em Gestão de Projetos pela FVG e certificado pelo PMI. Atuou em gestão de ativos e gestão de projetos em grandes empresas como CBA-Votorantim Metais, Siemens e Votorantim Cimentos. Atualmente é diretor de projetos da Citisystems –cristiano@citisystems.com.br – Skype: cristianociti

Cinco fatos sobre manutenção preditiva que valem a pena conhecer

Javier Jiménez

A manutenção preditiva não é algo novo, mas hoje, mais do que nunca, com os avanços tecnológicos, pode resultar em economias significativas para as indústrias. Com sensores para monitorar condições operacionais, armazenando dados históricos na nuvem e realizando análises, a manutenção preditiva possibilita a manutenção de equipamentos com base no desgaste real em vez de baseadas em visitas de serviço programadas.

Este recurso evita a possibilidade de inatividade da planta operacional. As máquinas no chão de fábrica conectadas podem até enviar informações sobre seu próprio desempenho e enviar solicitações de suas próprias peças de reposição, o que levará um técnico de campo para executar o serviço.

Uma versão mais avançada da manutenção preditiva pode até usar algoritmos baseados em Big Data para prever falhas futuras em equipamentos. Atualmente, há um enorme incentivo para investir em soluções de manutenção preditiva devido ao seu impacto positivo na eficiência operacional de uma fábrica, com influência significativa no resultado.

Para se ter uma ideia destes benefícios, podemos listar alguns fatos que mostram como a manutenção preditiva pode melhorar o desempenho da manufatura. Um estudo conjunto do Wall Street Journal e da Emerson(fabricante de tecnologia para automação) apontou que o tempo de inatividade não planejado custa aos fabricantes industriais cerca de US$ 50 bilhões por ano e que as falhas de equipamento são a principal causa disso. Além da perda de produtividade, interrupções não planejadas resultam em custos excessivos de manutenção, reparo e substituição de equipamentos. Procedimentos de manutenção desatualizados não apenas desperdiçam recursos, mas também podem expor os trabalhadores da fábrica a um maior risco de acidentes.

Os custos da interrupção se mantêm mesmo após a retomada da produção, sendo que 50% de todas as grandes empresas enfrentam problemas de qualidade após um desligamento não planejado, segundo apontou o relatório Predictive Maintenance in Manufacturing da Frenus, uma empresa alemã de consultoria e análises de mercado.

A manutenção reativa custa de quatro a cinco vezes mais do que as proativas. Se o equipamento falha, fora do estimado, há custos imediatos devido à perda de produtividade, backup do estoque, atrasos na conclusão do produto acabado, mão-de-obra do operador para refazer a peça e muito mais;

A manutenção preventiva custa US$ 9 por hora por ano durante a manutenção preventiva. A manutenção de equipamentos com base na vida útil do equipamento e nas recomendações dos fabricantes, custa US$ 13 por hora por ano.

Quando as peças só são substituídas no momento ideal, e não quando é tarde demais, há grandes economias de custo em termos de mão-de-obra, vida útil do equipamento e tempo de inatividade evitado. Dados do Departamento de Energia dos EUA indicam que a manutenção preditiva é extremamente vantajosa.

A implementação de um programa de manutenção preditiva funcional pode gerar resultados positivos notáveis: um aumento de dez vezes no ROI, redução de 25% a 30% nos custos de manutenção, redução de 70% a 75% de paralisações, e aumento de 35% a 45% do tempo de atividade.

Apesar das claras vantagens da manutenção preditiva, as fábricas hoje ainda estão investindo mais em manutenção preventiva. Em um outro estudo, 45% da manutenção de ativos mostrou-se preventiva, 40% reativa e apenas 15% preditiva.

Apesar dos benefícios financeiros e do consenso de que a manutenção preditiva tem um forte retorno, há obstáculos no caminho. Os sensores precisam ser capazes de monitorar as condições com um alto nível de confiabilidade em tempo real para fornecer dados significativos e alguns sensores ainda têm tecnologia antiquada.

É preciso haver, também, um alto nível de integração de dados, e isso traz um conjunto totalmente novo de complexidades, especialmente ao conectar o back office ao front office. Há uma necessidade de se integrar soluções separadas de diferentes fabricantes de produtos, com a finalidade de se criar uma solução funcional unificada para gerenciar o chão de fábrica.

Estes sistemas precisam compartilhar dados com sistemas diversos, como o ERP e logística, por exemplo, para automatizar um processo de negócios de ponta a ponta para manutenção de equipamentos. Os dados precisam ser coletados e compartilhados com um alto nível de segurança para proteger a propriedade intelectual das indústrias, além dos dados financeiros e pessoais dos clientes.

Com todas as condições do equipamento de monitoramento de sensores, quantidades de fluido, vibrações e calor, há grandes quantidades de dados que precisam ser analisados e armazenados corretamente. Qualquer solução de gerenciamento de dados precisa de escalabilidade integrada para coletar, filtrar, processar e compartilhar grandes volumes de dados com um alto nível de desempenho e confiabilidade.

Apesar dos obstáculos tecnológicos, a manutenção preditiva é uma parte essencial da fábrica do futuro. As indústrias que automatizam os processos de manufatura e a manutenção podem se beneficiar de uma enorme vantagem econômica ao elevar sua fábrica a um novo nível de eficiência.

Javier Jiménez é presidente da Magic Software Enterprises Americas.



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