A segurança das máquinas para trabalhar madeiras

No Brasil, o número de acidentes com máquinas ainda é bastante alto. Em todos os setores, como industrial, construção civil, agrícola, marceneiro, etc. Um desses setores, a indústria da madeira, apresenta muitos problemas relacionados a acidentes, falta de treinamentos adequados, falta de conscientização dos trabalhadores, etc. Quanto a esses fatores de ricos, as máquinas de cortar madeiras merecem bastante atenção.

madeira2A carpintaria é o local onde trabalha o carpinteiro. Sua função é executar os mais diversos trabalhos em madeira, desde móveis e ferramentas até artigos para construção civil, dentre outros. É um trabalho que exige esforço físico e muitas vezes é realizado ao ar livre. Para ser um bom carpinteiro, é necessário que o trabalhador tenha noções de geometria e um amplo conhecimento de como lidar com a madeira no seu estado natural.

Já a marcenaria pode ser considerada uma evolução da carpintaria, pois o trabalhador lida mais com laminados industrializados, como compensado, aglomerado, MDF, folhas de madeira, etc. O marceneiro precisa ser criativo, saber desenhar e conhecer as ferramentas e materiais necessários para a realização do seu trabalho.

Nesses locais de trabalho, existem riscos para a saúde do trabalhador, devido à utilização de máquinas e equipamentos que oferecem um alto nível de perigo. É bastante comum encontrar trabalhadores operando com diversas máquinas ao mesmo tempo, colocando dessa forma, suas vidas em risco.

Dessa forma, para que o trabalho se transforme em algo seguro, é necessário que os trabalhadores tenham conhecimento técnico e prático das máquinas utilizadas, as máquinas devem possuir proteções adequadas e a consciência nas ações a serem executadas deve ser primordial. A NBR ISO 19085-1 de 10/2018 – Máquinas para trabalhar madeira – Segurança – Parte 1: Requisitos comuns contém os requisitos e as medidas de segurança para reduzir os riscos relacionados às máquinas para trabalhar madeiras resultantes durante a operação, regulagem, manutenção, transporte, montagem, desmontagem, desativação e refugo, e que são comuns às máquinas utilizadas na indústria da madeira. Isto é aplicado às máquinas para trabalhar madeira estacionárias e deslocáveis, quando são utilizadas como especificado nas condições previstas pelo fabricante. Para riscos pertinentes, mas não significativos, por exemplo, cantos vivos na estrutura da máquina ler abaixo sobre a NBR ISO 12100:2013.

Destina-se a ser utilizado em conjunto com as outras partes da ISO 19085, aplicáveis aos tipos específicos de máquinas. Não se aplica às máquinas destinadas à utilização em ambientes com atmosferas explosivas ou às máquinas fabricadas anteriormente a data de sua publicação. Máquinas para captura e extração de pó são tratadas pelas EN 12 779 e EN 16770.

A série ISO 19085 fornece requisitos técnicos de segurança para o projeto e a construção de máquinas para trabalhar madeira. Como um todo refere-se a projetistas, fabricantes, fornecedores e importadores de máquinas descritos no escopo. Ela também inclui uma lista de itens informativos que precisarão ser fornecidos pelo fabricante ao usuário.

Este documento é uma norma do tipo C, conforme estabelecido na NBR ISO 12100. As máquinas em questão e a extensão em que os perigos, situações perigosas e eventos perigosos são abrangidos estão indicadas no escopo deste documento. Quando os requisitos desta norma tipo C forem diferentes dos declarados em normas tipo A ou B, os requisitos desta norma tipo C têm prioridade sobre os requisitos das outras normas de máquinas que foram projetadas e construídas de acordo com os requisitos desta norma tipo C.

O conjunto completo dos requisitos para um tipo específico de máquina para trabalhar madeira é aquele fornecido na parte da ISO 19085 aplicada a cada tipo, juntamente com os requisitos pertinentes desta parte, na medida especificada no escopo da parte aplicável da ISO 19085. Para máquinas para trabalhar madeira sem uma parte específica, este documento pode ser utilizado como um guia. Entretanto, o projetista precisa realizar uma apreciação de risco completa de acordo com a NBR ISO 12100 e com os meios de projeto para reduzir os riscos decorrentes de perigos pertinentes.

Na medida do possível, nas outras partes da ISO 19085, os requisitos de segurança são tratados por meio de referência às Seções pertinentes deste documento, para evitar repetição e reduzir os seus tamanhos. As outras partes contêm substituições e adições aos requisitos providos neste documento. Os requisitos para ferramentais são providos nas EN 847-1:2013 e EN 847-2:2013.

A Seção lista de perigos significativos contém a correlação entre os perigos, sua origem e as consequências potenciais comuns às máquinas para trabalhar madeira, conforme estabelecido no Escopo e nas Seções pertinentes deste documento, a serem levados em consideração durante a avaliação de risco. A medida em que todos os perigos significativos são abrangidos está indicada nas partes específicas pertinentes da ISO 19085. Estes perigos estão listados na tabela abaixo como guia para a análise de risco a ser efetuada, quando parte específica da ISO 19085 não existir.

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Para o projeto e implementação de qualquer função de segurança realizada em tecnologia elétrica, pneumática, hidráulica ou mecânica, os requisitos apropriados da ISO 13849-1:2015 se aplicam. As funções de segurança das máquinas são implementadas e asseguradas pelas partes do sistema de comando relacionadas à segurança (SRP/CS) que devem atingir um nível de desempenho (PLr) requerido. Este requisito é dado para cada função de segurança nas subseções pertinentes da Seção 5 e da Seção 6.

A Tabela A.1 (disponível na norma) mostra, resumidamente, o PLr para cada função de segurança; no entanto, os textos da Seção 5 e da Seção 6 continuam a ser a única referência normativa adequada para os requisitos completos e explicações. Outras partes específicas da ISO 19085 podem introduzir outras funções de segurança e podem requerer uma PLr diferente, dependendo da avaliação de risco, de acordo com a NBR ISO 12100:2013.

Em máquinas para as quais não existe parte específica da ISO 19085 e os resultados da avaliação de risco em um PLr for superior ao requerido neste documento, aplica-se o mais alto. Sempre que o PL for mencionado na série ISO 19085, os requisitos para o PL referem-se à ISO 13849-1:2015. Para as SRP/CS como parte de um componente de segurança ou dispositivo de proteção para os quais existe uma norma pertinente Tipo B, todos os requisitos da norma específica são aplicáveis. O software incorporado ou embutido (SRESW) relacionado à segurança das SRP/CS deve estar de acordo com a ISO 13849-1:2015, 4.6.1 e 4.6.2.

O software de aplicação (SRASW) relacionado à segurança das SRP/CS deve estar de acordo com a ISO 13849-1:2015, 4.6.1 e 4.6.3. As SRP/CS devem ser validadas de acordo com a ISO 13849-1:2015, Seção 8 (ver também ISO 13849-2:2012). As condições ambientais das SRP/CS que são expostas, por exemplo, poeira, fumaça e/ou gases, devem ser levadas em consideração. As SRP/CS devem atender completamente aos requisitos ambientais da norma específica Tipo B, se disponível; caso contrário, a IEC 62477-1:2016 é aplicável também para os componentes eletromecânicos.

As SRP/CS devem atender completamente aos requisitos da EMC (compatibilidade eletromagnética) da norma específica Tipo B, se disponível; caso contrário, os requisitos da EN 50370-2:2003 são aplicáveis. Ver também 7.9 quanto aos EMC na máquina completa. Para características de componentes elétricos, as informações do fabricante do componente podem ser úteis.

Verificação: Por meio da conferência da documentação, desenhos e/ou diagramas de circuito, cálculo, inspeção da máquina e/ou ensaios funcionais da máquina. A verificação de que o PL das funções de segurança e das proteções atinge o PLr deve estar de acordo com a ISO 13849-1:2015, 4.7. Todos os dispositivos de controle manuais devem ser posicionados ≥ 600 mm e ≤ 1 800 mm acima do nível do piso. Para dispositivos de controle elétricos, ver também IEC 60204-1:2005, subseção 10.1.2. Os requisitos adicionais relativos aos painéis de controle móveis, se houver, são especificados nas partes específicas da ISO 19085.

Os dispositivos de reinício, se instalados, devem estar situados fora da zona de perigo e em uma posição na qual haja uma boa visibilidade da zona de perigo. Não pode ser possível alcançar os dispositivos de reinício de dentro da zona de perigo. Verificação: Por meio da conferência dos desenhos pertinentes, inspeção da máquina, medição e ensaios funcionais pertinentes da máquina.

Antes da partida ou de uma nova partida da máquina, todas as proteções pertinentes devem estar no local e funcionando. Isto é conseguido pelas disposições descritas em 6.6.1. A partida ou a nova partida somente deve ser possível pelo acionamento do dispositivo de controle de partida provido para esta finalidade. O dispositivo de controle deve ser protegido contra o acionamento acidental, por exemplo, um dispositivo de controle com anteparo.

A partida do avanço motorizado somente deve ser possível quando a(s) ferramenta(s) envolvida(s) na usinagem estiver(em) funcionando na(s) velocidade(s) pretendida(s). As SRP/CS para a prevenção da partida ou nova partida inesperada e para as disposições de intertravamento devem atingir PLr=c. Para máquinas operadas eletricamente, ver IEC 60204-1:2005, 7.5 e 9.2.5.2. Verificação: Por meio da conferência dos desenhos e/ou diagramas de circuito pertinentes, inspeção da máquina e ensaios funcionais pertinentes da máquina.

A função de parada deve ser realizada de acordo com a IEC 60204-1:2005, 9.2.2: em parada de categoria 0 para atuadores de máquinas com freios mecânicos acionados por mola ou sem freio; em parada de categoria 1, ou parada de categoria 2 somente para parada operacional, para atuadores de máquinas com quaisquer outros tipos de freios, por exemplo, freios elétricos. Freios elétricos também incluem desaceleração por inversor de frequência.

Para acionadores da máquina parados na categoria de parada 0, a energia deve ser cortada nestes acionadores, exceto a fixação da peça a ser trabalhada (se instalada), a menos que o STO conforme a IEC 61800-5-2 seja utilizado. Verificação: Por meio da conferência dos desenhos e/ou diagramas de circuito pertinentes, inspeção da máquina e ensaios funcionais pertinentes da máquina.

A máquina deve ser equipada com um controle de parada que, quando ativado, assegure a parada de todos os acionadores da máquina, inclusive da unidade de avanço desmontável, com segurança até a sua paralisação. Se nenhum controle de parada de emergência for necessário, todos os dispositivos de controle de parada normal devem ser salientes e não possuir anteparo. Para a parada normal do PDS(SR) (sistema da unidade de energia relacionado à segurança) as IEC 61800-5-2:2007, subseção 4.2.2.2, [safe torque-off (STO)], IEC 61800-5:2007, 4.2.2.3 [safe stop 1 (SS1)] são aplicáveis.

As SRP/CS para parada normal (função de frenagem excluída) devem atingir PLr=c. Verificação: Por meio da conferência dos desenhos e/ou diagramas de circuito pertinentes, inspeção da máquina e ensaios funcionais pertinentes da máquina.

Para as paradas operacionais, a sequência de parada deve ser conforme a seguir. Parar os atuadores da máquina em categoria de parada 2, de acordo com a IEC 60204-1:2005, 9.2.2, e manter a fixação da peça a ser trabalhada acionada (se instalada). Manter a condição de parada monitorada e assegurar esta condição após a sua parada. Para a parada operacional do PDS(SR) (sistema da unidade de energia relacionado à segurança), às IEC 61800-5-2:2007, 4.2.2.4, [“safe stop 2” (SS2)] e IEC 61800-5-2:2007, 4.2.3.1 [“safe operating stop” (SOS)] são aplicáveis.

Para medidas contra o acesso à (s) zona(s) de perigo no modo de parada operacional, ver 6.5. As SRP/CS para monitoramento da condição de parada completa devem atingir PLr=c. Verificação: por meio da conferência dos desenhos e/ou diagramas de circuito pertinentes, inspeção da máquina e ensaios funcionais pertinentes da máquina. As máquinas com mais de um acionador ou quando preparadas para uso com mais de um acionador na máquina (por exemplo, com uma tomada para um avanço desmontável) devem ser equipadas com um controle de parada de emergência.

Os sistemas de controle elétricos de parada de emergência devem atender aos requisitos da IEC 60204-1:2005, 9.2.5.4.2 e 10.7. Se um controle de parada de emergência for instalado, os requisitos da ISO 13850:2015 são aplicáveis, e o dispositivo de acionamento deve estar localizado de acordo com 5.2. Para a parada de emergência do PDS(SR), as IEC 61800-5-2:2007, 4.2.2.2 [safe torque-off s (STO)] e IEC 61800-5-2:2007, 4.2.2.3 [safe stop 1 (SS1)] são aplicáveis.

As SRP/CS de parada de emergência (função de frenagem excluída) devem atingir PLr=c. Verificação: por meio da conferência dos desenhos e/ou diagramas de circuito pertinentes, inspeção da máquina e ensaios funcionais pertinentes da máquina. As SRP/CS para a função de frenagem devem atingir PLr=c. Quando um freio mecânico operado por mola ou qualquer outro tipo de freio que não utiliza componentes eletrônicos for instalado, o último parágrafo da IEC 60204-1:2005, 9.3.4 não é aplicável.

Como exceção, quando os sistemas de frenagem elétricos que contenham componentes eletrônicos forem utilizados, o sistema de controle de frenagem deve atingir PLr=b e ser projetado na categoria de parada 2 da ISO 13849-1:2015, com a exceção de que o requisito da taxa de ensaio da ISO 13849-1:2015, 4.5.4, não se aplica. As SRP/CS de frenagem devem ser testadas periodicamente, por exemplo, monitorando o tempo de frenagem.

A resposta deve vir do encoder instalado no eixo do motor ou da medição da corrente residual nos fios que acionam o motor. O ensaio deve: ser independente do sistema de controle básico de frenagem ou um sistema de monitoramento interno deve ser provido no sistema de controle de frenagem, ser independente da intenção do operador, e ser realizado em cada parada do eixo da ferramenta. Quando o resultado do ensaio for negativo em mais de três vezes sucessivas, não pode ser possível operar a máquina. Um resultado de ensaio negativo deve ser indicado.

Como complemento, não se deve esquecer de aplicar a NBR ISO 12100 de 12/2013 – Segurança de máquinas – Princípios gerais de projeto – Apreciação e redução de riscos que especifica a terminologia básica, princípios e uma metodologia para obtenção da segurança em projetos de máquinas, principalmente os princípios para apreciação e redução de riscos que auxiliam projetistas a alcançar tal objetivo. Estes princípios são baseados no conhecimento e experiência de projetos, uso, incidentes, acidentes e riscos associados a máquinas.

Os procedimentos são descritos para auxiliar na identificação de perigos, assim como na estimativa e avaliação de riscos relativos a todas as fases da vida útil da máquina, além de auxiliar na eliminação dos perigos ou prover suficiente redução do risco. São fornecidas orientações para documentação e verificação do processo de apreciação e redução de riscos. Também deve ser utilizada como base para elaboração de normas de segurança tipo B ou tipo C. Não considera riscos ou danos relacionados a animais domésticos, bens ou ao meio ambiente.

Dessa forma, essa norma foi elaborada para auxiliar os projetistas, os fabricantes e quaisquer pessoas, ou organismos interessados, a interpretarem as exigências essenciais de segurança de máquinas no âmbito do Mercosul. A metodologia adotada prevê o estabelecimento de uma hierarquia no processo de elaboração de normas, dividido em diversas categorias, para evitar a repetição de tarefas e para criar uma lógica que permita um trabalho rápido, facilitando a referência cruzada entre estas.

A estrutura das normas é a seguinte: as normas do tipo A (normas fundamentais de segurança) que definem com rigor conceitos fundamentais, princípios de concepção e aspectos gerais válidos para todos os tipos de máquinas; as normas do tipo B (normas de segurança relativas a um grupo), que tratam de um aspecto ou de um tipo de dispositivo condicionador de segurança, aplicáveis a uma gama extensa de máquinas, sendo: as normas do tipo B1 sobre aspectos particulares de segurança (por exemplo, distâncias de segurança, temperatura de superfície, ruído); as normas do tipo B2 sobre dispositivos condicionadores de segurança (por exemplo, comandos bimanuais, dispositivos de intertravamento, dispositivos sensíveis à pressão, proteções); e as normas do tipo C (normas de segurança por categoria de máquinas), que dão prescrições detalhadas de segurança aplicáveis a uma máquina em particular ou a um grupo de máquinas.

Esta norma é considerada do tipo A. Quando uma norma do tipo C deriva uma ou mais disposições tratadas por esta norma ou por uma norma do tipo B, a norma tipo C tem precedência. Recomenda-se que esta norma seja incorporada em cursos de formação e em manuais destinados a transmitir aos projetistas a terminologia básica e os princípios gerais de projeto. O Guia ISO/IEC 51 foi levado em consideração, na medida do possível, no momento da elaboração desta norma.

Para executar a apreciação de riscos e, consequentemente, a redução destes, o projetista deve levar em consideração as seguintes etapas: determinação dos limites da máquina, considerando seu uso devido, bem como quaisquer formas de mau uso razoavelmente previsíveis; a identificação dos perigos e situações perigosas associadas; a estimativa do risco para cada perigo ou situação perigosa; a avaliação do risco e tomada de decisão quanto à necessidade de redução de riscos; a eliminação do perigo ou redução de risco associado ao perigo por meio de medidas de proteção. Essas etapas compõem o processo de apreciação de riscos e também o processo de redução de riscos.

A apreciação de riscos é um processo composto por uma série de etapas que permite, de forma sistemática, analisar e avaliar os riscos associados à máquina. A apreciação de riscos é seguida, sempre que necessário, pela redução de riscos. A iteração deste processo pode ser necessária para eliminar o máximo de perigos possíveis, assim como, reduzir adequadamente os riscos por meio da implementação de medidas de proteção.

Assume-se que, quando presente em uma máquina, um perigo irá, cedo ou tarde, levar a um dano se medidas de proteção ou outras medidas não forem implementadas. Alguns exemplos de perigos são apresentados no Anexo B. As medidas de proteção são a combinação de medidas implementadas pelo projetista e pelo usuário, conforme Figura 2 (disponível na norma).

As medidas que podem ser incorporadas durante o projeto da máquina são preferíveis em relação às implementadas pelo usuário e usualmente comprovam maior efetividade. O objetivo a ser atingido é a melhor redução de risco possível, levando-se em consideração os quatro fatores mencionados a seguir. A estratégia definida nesse parágrafo está representada pelo fluxograma da Figura 1 (disponível na norma).

O processo em si é iterativo, e diversas sucessivas aplicações deste podem ser necessárias para se reduzir o risco, fazendo-se o melhor uso das tecnologias disponíveis. Para conduzir este processo, é necessário levar em consideração estes quatro fatores, na seguinte ordem de preferência: a segurança da máquina durante todas as fases do seu ciclo de vida; a capacidade da máquina de executar suas funções; a operacionalidade da máquina; e os custos de fabricação, operação e desmontagem da máquina.

Hayrton Rodrigues do Prado Filho

hayrton@hayrtonprado.jor.br



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