As descontinuidades em revestimentos anticorrosivos

Os revestimentos de proteção são uma maneira simples de reduzir a corrosão, limitando a exposição do metal a um ambiente corrosivo. A tinta é um revestimento protetor muito comum, mas também são usados alcatrão, piche, betume e plástico. Uma consideração importante para os revestimentos de proteção é garantir que o revestimento seja bem aderido ao metal e que ele permaneça intacto ou seja regularmente reparado/recoberto. Outra forma de revestimento protetor é colocar uma camada de outro metal na superfície do metal que você deseja proteger. Um tipo deste revestimento é conhecido como galvanização, onde o zinco é revestido em ferro ou aço. No caso da galvanização, o zinco atua como um ânodo e corrói preferencialmente o ferro ou o aço.

corrosivo2Da Redação –

A proteção contra corrosão de metais e ligas depende de diferentes medidas de proteção, incluindo o uso de revestimentos orgânicos. Atualmente, existe uma infinidade de revestimentos resistentes à corrosão, com base em formulações complexas de agentes formadores de filmes, pigmentos e extensores, aditivos e plastificantes, visando alto desempenho e durabilidade de estruturas expostas a condições adversas.

No entanto, pode ocorrer degradação do revestimento após a exposição. A entrada de água e eletrólitos do ambiente circundante através de poros, rachaduras e outros defeitos pode resultar na perda de proteção contra corrosão dos revestimentos de primer. No caso de camadas de acabamento, a exposição adicional à radiação UV, oxigênio e temperatura pode levar à degradação da matriz polimérica. Portanto, a pesquisa sobre a corrosão ou degradação dos revestimentos é vital para a sua aplicação.

Nas últimas duas décadas, novos materiais, como partículas de nano óxido, hidróxidos duplos em camadas, materiais à base de grafeno, cápsulas poliméricas e esferas, foram utilizados para o desenvolvimento de revestimentos resistentes à corrosão. Além disso, agentes formadores de filme modificados foram usados para melhorar a propriedade de barreira ou a capacidade antienvelhecimento dos revestimentos. A combinação desses materiais também produz revestimentos multifuncionais, a fim de ampliar os campos de aplicação.

Embora tenham sido feitos grandes progressos no desenvolvimento e aplicação dos novos materiais, as modificações são necessárias para o desenvolvimento de revestimentos de proteção da próxima geração. Em relação ao uso de novos materiais, alguns problemas devem ser abordados, ou seja, a compatibilidade entre os novos materiais e a matriz de resina e o impacto dos novos materiais nas propriedades gerais dos revestimentos. Além disso, novas técnicas de caracterização, bem como abordagens para o estudo da corrosão e avaliação das propriedades dos revestimentos, também são questões importantes.

O revestimento anticorrosivo surgiu no cenário industrial para substituir as antigas ligas de metais nobres, que serviam para proteger as superfícies contra fluídos e ambientes corrosivos. Embora essas ligas oferecessem uma boa resistência à corrosão, elas acabavam representando um alto custo e, nem sempre, atendiam à todas as necessidades do processo industrial.

Com o tempo e o desenvolvimento de novas tecnologias e materiais, as ligas de metais nobres foram substituídas pelos revestimentos anticorrosivos, que além de mais econômicos, possuíam outras características tais como alta impermeabilidade, maior resistência, durabilidade, versatilidade na proteção, entre outras funcionalidades. Além de beneficiar o processo industrial como um todo, esses revestimentos são fundamentais para evitar vazamentos, falhas e acidentes ambientais decorrentes da corrosão.

Se por um lado os revestimentos anticorrosivos representam um ganho para o processo industrial, por outro, é preciso considerar a qualidade e propriedades dos materiais antes de escolher o revestimento correto para a sua empresa. Um dos grandes problemas causados pelo rompimento dos revestimentos anticorrosivos são os acidentes e vazamentos, que podem afetar as águas e o solo, ocasionando sérios danos ao meio ambiente.

Segundo a legislação, qualquer empresa que promova um dano ambiental deve responder administrativamente, civilmente e penalmente. Na prática, isso significa que a empresa pode sofrer penalidades de diferentes naturezas, como pagar uma multa de alto valor, indenizar o órgão ambiental pelo dano causado e até responder por um crime. Mesmo que seja um acidente, a empresa não escapa de restaurar ou mesmo indenizar o problema ambiental, já que o dano deve ser reparado, mesmo que não exista a culpa da empresa, ou seja, sua ação não seja intencional.

A NBR 16172 de 07/2014 – Revestimentos anticorrosivos – Determinação de descontinuidades em revestimentos anticorrosivos aplicados sobre substratos metálicos estabelece o método para determinação de descontinuidades em revestimentos anticorrosivos não condutores aplicados sobre substratos metálicos. Os instrumentos para determinação de descontinuidades (holiday detector) de revestimentos anticorrosivos devem ter algumas características: Por via úmida, os instrumentos com tensão na faixa de 9 V a 90 V, com os seguintes acessórios: haste para suporte da esponja, esponja e fio terra com garra tipo jacaré.

Todos os acessórios, incluindo a esponja, devem estar em conformidade com as especificações do fabricante. Selecionados para revestimentos anticorrosivos com espessura inferior ou igual a 500 μm. A tensão a ser utilizada no ensaio via úmida deve ser acordada entre as partes (contratante e contratada).

Por via seca, os instrumentos com tensão variável, com os seguintes acessórios: eletrodo de alta tensão com manopla de segurança para suporte de vassoura metálica, ou mola espiral metálica, vassoura metálica, mola metálica e fio terra com garra tipo jacaré. Instrumentos com faixa de 500 V a 5 000 V são selecionados para revestimentos anticorrosivos, com espessura de 300 μm a 1 000 μm.

Para espessuras acima de 1 000 μm utilizar instrumentos com tensão acima de 5 000 V. O aparelho a ser selecionado para revestimentos anticorrosivos com espessura de 300 μm a 500 μm, deve ser acordado entre as partes (contratantes e contratada).

Para a execução do ensaio, com aparelho via úmida, conectar o fio terra do aparelho à superfície metálica a ser ensaiada, em local sem revestimento. Verificar o funcionamento do aparelho, passando a esponja umedecida em uma área sem revestimento ou na garra tipo jacaré. O sinal sonoro resultante indica que o aparelho está pronto para uso.

Para sistemas de pintura até 250 μm, pode ser utilizada água potável para umedecer a esponja de celulose. Para sistemas de pintura ou revestimentos entre 250 μm e 500 μm, deve ser adicionado um agente tensoativo biodegradável (por exemplo, lauril sulfato de sódio – 15 gotas por litro de água potável).

No caso da necessidade de execução de reparos no revestimento, a área ensaiada com a utilização do agente tensoativo deve ser previamente descontaminada. Não umedecer a esponja em excesso para evitar o escorrimento ou alastramento do líquido que pode indicar descontinuidade fora da área de atuação da esponja.

Isto ocorrendo, utilizar pano seco para secar o excesso de líquido no entorno, para localizar a descontinuidade no revestimento. Passar a esponja do aparelho detector em toda a superfície revestida, com velocidade menor que 20 cm/s. O alarme sonoro do aparelho indica a existência de descontinuidade no revestimento.

Para o aparelho via seca, com tensão de 500 V a 5.000 V (espessuras até 1 000 μm), selecionar na superfície a região a ser ensaiada, isenta de falhas visuais e com espessura idêntica à mínima especificada; aterrar devidamente o aparelho; passar a escova metálica do aparelho na área de ensaio, inicialmente com tensão mínima de 1.000 V e elevando-se a tensão de 500 V em 500 V até o disparo do alarme ou até um máximo de 5.000 V; se ocorrer o disparo do alarme, reduzir a tensão em 500 V e executar o ensaio; se não houver disparo do alarme, executar o ensaio com 5.000 V; o aparelho deve ser passado em toda a superfície revestida, com velocidade menor que 20 cm/s; o alarme sonoro e a formação de uma faísca mais intensa indicam a existência de descontinuidade no revestimento.

Aparelho com tensão acima de 5.000 V (espessuras acima de 1 000 μm), utilizar uma tensão correspondente a 5 V/μm de espessura; aterrar devidamente o aparelho; efetuar o ensaio em toda a superfície, com velocidade menor que 20 cm/s; o alarme sonoro e a formação de uma faísca mais intensa indicam a existência de descontinuidade no revestimento.



Categorias:Normalização, Qualidade

Tags:, , , ,

Deixe uma resposta

%d blogueiros gostam disto: