Saúde e segurança no trabalho: legislação, as NBR e a ISO 45001 (Parte VII – final)

A adoção de um sistema de gestão de saúde e segurança no trabalho (SST) se destina a permitir que uma organização forneça locais de trabalho seguros e saudáveis, evite lesões e problemas de saúde relacionados ao trabalho e melhore continuamente o seu desempenho em SST.

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Produtos perigosos

Por exemplo, no caso de acidentes no transporte terrestre de produtos perigosos que adquirem uma importância especial, uma vez que a intensidade de risco está associada à periculosidade do produto transportado. Considera-se produto perigoso aquele que representa risco para as pessoas, para a segurança pública ou para o meio ambiente, ou seja, produtos inflamáveis, explosivos, corrosivos, tóxicos, radioativos e outros produtos químicos que, embora não apresentem risco iminente, podem, em caso de acidentes, representar uma grave ameaça à população e ao meio ambiente.

Os acidentes no transporte desses produtos podem ter consequências catastróficas, sobretudo diante da proximidade de cidades e de populações lindeiras às principais rodovias. Além das perdas humanas de valor social incalculável, os custos decorrentes da contaminação ambiental atingem cifras muito elevadas.

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E-book: Saúde e segurança no trabalho (SST): legislação, as NBR e a ISO 45001

Autor: Hayrton Rodrigues do Prado Filho

SUMÁRIO

PREFÁCIO

A falta de prevenção de lesões no trabalho pode ocasionar degenerações e até incapacitações, nos casos mais graves

Capítulo I – O contexto do acidente na SST

Capítulo II – Os requisitos da ISO 45001

Capítulo III – Os conceitos de perigo e de risco na SST

Capítulo IV – Os termos e as definições existentes na ISO 45001

Capítulo V – A consulta e a participação dos trabalhadores nos programas de SST

Capítulo VI – A informação documentada na SST

Capítulo VII – A importância dos Equipamentos de Proteção Individual (EPI) na SST

Capítulo VIII – Avaliando os perigos dos locais de trabalho

Capítulo IX – O planejamento e o controle operacional na SST

Capítulo X – A terceirização na SST

Capítulo XI – A avaliação de desempenho em SST

Capítulo XII – A melhoria contínua em SST

Capítulo XIII – As responsabilidade dos gestores em SST

Anexo – A ISO 45001 traduzida

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(Esse e-book pode ser enviado gratuitamente para bibliotecas digitais para consultas de alunos, professores, etc., como disseminação do conhecimento)

Deve-se levar em consideração que, especificamente, num acidente de transporte rodoviário de produtos perigosos, ainda que a empresa transportadora tenha tomado todos os cuidados e não tenha, a princípio, culpa pelo acidente, a responsabilidade pelos danos ambientais causados continua sendo da empresa transportadora, pois a ausência de culpa, neste caso, não é mais excludente da responsabilidade de indenizar e reparar os danos. Assim, o melhor é cumprir as normas técnicas.

A NBR 15481 de 08/2017 – Transporte rodoviário de produtos perigosos — Requisitos mínimos de segurança estabelece a verificação dos requisitos operacionais mínimos para o transporte rodoviário de produtos perigosos referentes à saúde, segurança, meio ambiente e qualidade, sem prejuízo da obrigatoriedade de cumprimento da legislação, regulamentos e normas vigentes. O objetivo é atender às legislações, regulamentos e normas vigentes de transporte de produtos perigosos, verificando o atendimento às condições mínimas de segurança. Pode ser aplicada ao transporte de produtos não perigosos, excluindo-se os itens obrigatórios específicos, sendo indicada expedidor, destinatário (quando aplicável) e transportador.

Os itens mínimos a serem verificados estão listados nos Anexos A e B (radioativos), porém o modelo da lista de verificação é opcional. As informações constantes no Anexo A podem ser escritas de maneira resumida de modo a facilitar a impressão, podendo ser suprimidos somente os itens que não se aplicam ao transporte de produtos perigosos da empresa. Os produtos que não podem ser expostos a intempéries devem estar em veículos com a carga protegida, como lonados, sider, contêiner ou baú.

Os produtos classificados como perigosos para o transporte não podem ser transportados junto com alimentos, medicamentos ou objetos destinados ao uso/consumo humano ou animal, nem com embalagens destinadas a esses fins ou com produtos incompatíveis, conforme NBR 14619, salvo quando transportados em pequenos cofres de carga, conforme regulamentação.

É proibido o transporte de produtos para uso/consumo humano ou animal em tanques de carga destinados ao transporte de produtos perigosos a granel. O transporte de produto perigoso não pode ser realizado em veículos que tenham publicidade, propaganda, marca, inscrição de produtos para uso/consumo humano ou animal, para não induzir ao erro quando da operação de emergência.

Quando houver troca de veículo em qualquer que seja a situação (como transbordo, redespacho etc.), o transportador redespachante da carga é o responsável pelas condições de segurança do veículo, equipamento e da carga, devendo atender a todos os requisitos da regulamentação e desta norma.

Dependendo das características específicas do produto, fica a critério da empresa que realizou a verificação a adoção de outros requisitos de segurança, como a proibição de uso de máquinas fotográficas, filmadoras, celular ou outros aparelhos/equipamentos capazes de provocar a ignição dos produtos ou de seus gases ou vapores. Não é permitido conduzir passageiros em veículos que transportam produtos classificados como perigosos, exceto no caso de quantidade limitada por veículo conforme regulamentação em vigor.

Antes da mobilização do veículo e/ou equipamento de transporte, a carga deve estar estivada e fixada para prevenir e evitar queda e/ou movimentação. Qualquer veículo/equipamento, se carregado com produtos perigosos, deve atender à legislação pertinente e às normas brasileiras. Caso seja detectado algum risco de acidente com a carga transportada, os envolvidos na operação devem tomar as providências cabíveis, não deixando que a carga continue sendo transportada até sanar o problema. A lista de verificação deve ficar à disposição do expedidor, do contratante, do destinatário, do transportador e das autoridades durante três meses, salvo em caso de acidente, hipótese em que deve ser conservada por dois anos.

A NBR 15480 de 05/2007 – Transporte rodoviário de produtos perigosos – Plano de ação de emergência (PAE) no atendimento a acidentes estabelece os requisitos mínimos para orientar a elaboração de um plano de ação de emergência (PAE) no atendimento a acidentes no transporte rodoviário de produtos perigosos. Orienta o desenvolvimento de um plano de emergência dirigido para as medidas que podem ser tomadas como reação organizada a uma emergência no local. Essas ações não substituem nem se dirigem às medidas de prevenção, que desempenham papel na redução dos riscos potenciais de emergências.

Pode ser usada para o transporte de produtos não perigosos. Para uma melhor elaboração de um Plano de Ação de Emergência, pode ser elaborado um Plano de Gerenciamento de Risco ou uma Análise de Risco.

O plano de emergência deve contemplar as hipóteses acidentais identificadas, suas causas, seus efeitos e medidas efetivas para o desencadeamento das ações de controle em cada uma dessas situações. Sua estrutura deve contemplar procedimentos e recursos, humanos e materiais, de modo a propiciar as condições para a adoção de ações, rápidas e eficazes, para fazer frente aos possíveis acidentes causados durante o transporte rodoviário de produtos perigosos.

O plano deve conter índice e páginas numeradas. Diagramas, listas e gráficos podem ser usados para mostrar a organização, resumir deveres e responsabilidades, ilustrar os procedimentos de comunicação e mostrar como proceder durante os horários administrativos e de turnos. O plano deve conter a listagem de acionamentos e de contatos. Para facilitar a elaboração do plano, são citados modelos orientativos nos anexos A, B e C.

O plano deve definir equipe própria ou terceirizada, responsável pelo gerenciamento/atendimento a emergência. O tamanho do esforço e o grau de detalhe necessário ao desenvolvimento e à implementação de um plano dependem de muitos fatores, tais como: os riscos associados aos processos; atividade com produtos perigosos; tamanho e localização dos cenários acidentais previstos; o número de pessoas envolvidas e a comunidade.

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A NBR 14095 de 08/2008 – Transporte rodoviário de produtos perigosos – Área de estacionamento para veículos – Requisitos de segurança estabelece os requisitos mínimos de segurança exigíveis para áreas destinadas ao estacionamento de veículos rodoviários de transporte de produtos perigosos, carregados ou não descontaminados. Pode ser aplicada a áreas de estacionamento de empresas. O funcionamento das áreas de estacionamento para veículos rodoviários de transporte de produtos perigosos fica condicionado à autorização e fiscalização periódica dos órgãos competentes.

As áreas de estacionamento para veículos rodoviários de transporte de produtos perigosos devem dispor de Plano de Atendimento a Emergências, aprovado pelos órgãos competentes. O órgão de trânsito com circunscrição sobre a via deve promover a sinalização indicativa ao longo das vias, a respeito da área de estacionamento para veículos rodoviários de transporte de produtos perigosos. As áreas para instalação de estacionamento para veículos rodoviários de transporte de produtos perigosos devem estar distantes no mínimo 200 m de áreas povoadas, mananciais e de proteção ambiental.

A distância de 200 m pode ser reduzida, desde que disponha de dispositivos fixos de segurança (por exemplo, parede corta-fogo, sistema de aspersores, sistema de lançamento de água/espuma etc.). A implantação do estacionamento para veículos rodoviários de transporte de produtos perigosos deve ser antecedida de análise das áreas do entorno do estacionamento, a fim de verificar a existência de empreendimentos ou instalações que possam ser impactados pela ocorrência de possíveis emergências.

Todo veículo ao ser admitido na área de estacionamento de veículos rodoviários de transporte de produtos perigosos deve ser registrado em relatório (para exemplo, ver Anexo A). A finalidade deste registro é conhecer as unidades estacionadas, os produtos transportados, as condições dos veículos, os responsáveis e providenciar recursos, se necessário. Para abrigar veículos que apresentem vazamentos ou destinados ao transbordo, deve ser previsto o encaminhamento destes veículos ao local adequado,

A NBR 14064 de 07/2015 – Transporte rodoviário de produtos perigosos – Diretrizes do atendimento à emergência estabelece os requisitos e procedimentos operacionais mínimos a serem considerados nas ações de preparação e de resposta rápida aos acidentes envolvendo o Transporte Rodoviário de Produtos Perigosos (TRPP). As ações de resposta às emergências contidas nesta norma não limitam ou excluem a adoção de procedimentos e diretrizes mais rigorosos.

A norma tem como foco principal os aspectos de preparação, resposta e mitigação dos acidentes. Os aspectos de prevenção relacionados ao TRPP não são objeto desta norma, que pode ser aplicada ao atendimento a emergências com produtos ou substâncias que, embora não classificados como perigosos para o transporte, quando fora de sua contenção original (vazamento/derramamento), tenham potencial de oferecer riscos ao meio ambiente. Não se aplica aos produtos perigosos das classes de risco 1 (explosivos) e 7 (radioativos), que são de competência do Exército Brasileiro e da Comissão Nacional de Energia Nuclear (CNEN), respectivamente.

Na verdade, o progressivo aumento da fabricação de produtos químicos inflamáveis derivados do petróleo e as chamadas substâncias organossintéticas tóxicas produzidas pela descoberta da síntese química, aliada ao contínuo lançamento de novas substâncias no mercado mundial, tornam cada vez mais frequentes os acidentes com esses produtos, classificados como perigosos, principalmente nas operações de transporte em vias públicas.

O volume de produtos perigosos contidos em cargas transportadas no modal rodoviário vem crescendo muito, apesar de limitado ao conteúdo dos veículos transportadores, que também cresceu nos últimos anos com o avanço da tecnologia, e chegaram a dobrar de volume em veículos comerciais articulados compostos da unidade tratora e semirreboque (carretas).

Em São Paulo, um grande centro produtor e consumidor de insumos e produtos, interligado a outros polos industriais do país, as rodovias recebem boa parte das cargas de produtos perigosos do Brasil todo. De acordo com o Departamento de Estradas de Rodagem (DER), circulam pelas rodovias paulistas diariamente mais de 3.000 produtos perigosos, como líquidos inflamáveis, explosivos, corrosivos, gases, materiais radioativos e muitos outros.

Os acidentes no modal rodoviário envolvendo veículos que transportam cargas/produtos perigosos adquirem uma importância especial. Nestes eventos, a intensidade de risco está associada à periculosidade do material transportado com potencial para causar simultaneamente múltiplos danos ao meio ambiente e à saúde dos seres humanos expostos.

A NBR 9735 (NB 1058) de 08/2017 – Conjunto de equipamentos para emergências no transporte terrestre de produtos perigosos estabelece o conjunto mínimo de equipamentos para emergências no transporte terrestre de produtos perigosos, constituído de equipamento de proteção individual, a ser utilizado pelo condutor e pessoal envolvido (se houver) no transporte, equipamentos para sinalização, da área da ocorrência (avaria, acidente e/ou emergência) e extintor de incêndio portátil para a carga.

Não se aplica quando existir norma específica para o produto. Não se aplica aos equipamentos de proteção individual exigidos para as operações de manuseio, carga, descarga e transbordo, bem como aos equipamentos de proteção para o atendimento emergencial a serem utilizados pelas equipes de emergência pública ou privada, estabelecidos na ficha de emergência, conforme a NBR 7503.

A Comissão de Estudo elaborou esta norma com base nos conhecimentos e consulta realizados no mercado, porém sugere-se aos fabricantes ou importadores do produto perigoso para o transporte terrestre verificar se o conjunto de equipamento de proteção individual mínimo necessário à proteção do condutor e auxiliares, para avaliar a emergência (avarias no equipamento de transporte, veículo e embalagens) e ações iniciais, bem como o extintor de incêndio, são os indicados nesta norma. Caso estes equipamentos sejam inadequados ou insuficientes para o fim a que destina esta norma, qualquer parte interessada pode solicitar uma revisão para reavaliação inclusive do grupo do EPI e/ou do extintor.

O transportador deve fornecer o conjunto de equipamentos de proteção individual (EPI) e o conjunto para emergência adequados, conforme estabelecidos nesta norma, em perfeito estado de conservação e funcionamento; além de propiciar o treinamento adequado ao condutor e aos auxiliares (se houver) envolvidos no transporte, sobre o uso, guarda e conservação destes equipamentos. Cabe ao expedidor fornecer o conjunto de equipamentos de proteção individual (EPI) e o conjunto para emergência adequados, conforme estabelecidos nesta norma, em perfeito estado de conservação e funcionamento, juntamente com as devidas instruções para sua utilização, caso o transportador não os possua.

Para a realização do treinamento, o transportador deve atender às orientações dos fabricantes do produto perigoso e do equipamento de proteção individual. Para efetuar a avaliação da emergência e ações iniciais constantes no envelope para transporte, de acordo com a NBR 7503, o condutor e os auxiliares (se houver) devem utilizar o EPI indicado nesta norma, além do traje mínimo obrigatório que é composto de calça comprida, camisa ou camiseta, com mangas curtas ou compridas, e calçados fechados. Durante o transporte, o condutor e os auxiliares (se houver) devem utilizar o traje mínimo obrigatório.

Recomenda-se o uso de vestimenta com material refletivo para o condutor e auxiliares (se houver) envolvidos no transporte realizado no período noturno (do pôr do sol ao amanhecer). Na unidade de transporte, deve-se ter os conjuntos de equipamentos de proteção individual (EPI) para todas as pessoas envolvidas (condutor e auxiliares) no transporte.

Todo o equipamento de proteção individual (EPI) deve apresentar, em caracteres indeléveis e bem visíveis, o nome comercial da empresa fabricante, o lote de fabricação e o número de Certificado de Aprovação (CA), ou, no caso de EPI importado, o nome do importador, o lote de fabricação e o número do CA.

Na impossibilidade de cumprir estas exigências, o órgão nacional competente em matéria de segurança e saúde no trabalho pode autorizar uma forma alternativa de gravação, a ser proposta pelo fabricante ou importador, devendo esta constar do CA.

Para fins de utilização do EPI, desde que adquirido dentro do prazo de validade do CA, devem ser observados a vida útil indicada pelo fabricante, de acordo com as características dos materiais usados na sua composição, o uso ao qual se destina, as limitações de utilização, as condições de armazenamento e a própria utilização.

A observação desta validade de uso é do empregador que fornece o EPI aos seus trabalhadores. O uso do EPI que foi comercializado durante a validade do CA é permitido, visto que, à época de sua aquisição, a certificação junto ao Ministério do Trabalho e Emprego era válida, ou seja, após a aquisição final do EPI com CA válido, este pode ser utilizado desde que apresente perfeitas condições de uso, devendo atentar à validade do EPI informada pelo fabricante na embalagem e no manual de instruções do EPI, e não mais à validade do CA.

Os EPI devem estar higienizados, livres de contaminação e acondicionados juntos na cabine da unidade de transporte. Os EPI citados nesta Norma só devem ser utilizados em caso de emergência (avaliação e fuga), não podendo ser utilizados para outros fins. O filtro do equipamento de proteção respiratória deve ser substituído conforme especificação do fabricante (saturação pelo uso ou esgotamento da vida útil) ou em caso de danos que comprometam a eficácia do equipamento.

Os filtros podem estar lacrados e não acoplados às peças faciais inteiras ou às peças semifaciais durante o transporte, devendo o condutor e os auxiliares terem sido treinados para realizarem o devido acoplamento desses filtros. Os tipos de filtros químicos citados nesta norma são: amônia – indicado por NH3; dióxido de enxofre – indicado por SO2; gases ácidos – indicado por GA; monóxido de carbono – indicado por CO; vapores orgânicos – indicado por VO; polivalente (destinado à retenção simultânea das substâncias já citadas. Podem ser utilizados equipamentos de proteção respiratória com filtros polivalentes (PV) em substituição ao filtro especificado para cada grupo, exceto no caso de produtos perigosos específicos que não permitam a utilização de filtro polivalente, como, por exemplo, monóxido de carbono (ONU 1016) e chumbo tetraetila (ONU 1649).

Para o transporte concomitante de produtos perigosos de grupos de EPI diferentes onde se exige o filtro, podem ser utilizados filtros polivalentes (PV) em substituição aos filtros especificados para os grupos, exceto para o caso de produtos perigosos específicos que não permitam a utilização de filtro polivalente, como, por exemplo, monóxido de carbono (ONU 1016) e chumbo tetraetila (ver ONU 1649).

Para o transporte concomitante de produtos perigosos de grupos de EPI diferentes, prevalece o de maior proteção, por exemplo, o conjunto de equipamento para respiração autônoma prevalece sobre os demais equipamentos de proteção respiratória, a peça facial inteira prevalece sobre a peça semifacial e/ou óculos de segurança contra respingos de produtos químicos, tipo ampla visão.

Para o transporte de produtos da classe de risco 7 (material radioativo), deve ser adotado o EPI previsto no grupo 12, além do previsto pela legislação vigente. Para os produtos de número ONU 2908, 2909, 2910 e 2911, volumes exceptivos, não é necessário portar EPI. A Comissão Nacional de Energia Nuclear (CNEN), quando aplicável, regulamenta EPI para transporte de produtos da classe de risco 7.

Para o transporte de produtos da classe de risco 1 (explosivos), deve ser adotado o EPI previsto no grupo 11, conforme 4.2.13, alínea k), além do previsto pela legislação vigente. O Ministério da Defesa – Exército Brasileiro, quando aplicável, regulamenta EPI para transporte de produtos da classe de risco 1. Os materiais de fabricação dos componentes dos equipamentos do conjunto para emergências devem ser compatíveis e apropriados aos produtos perigosos transportados e de material antifaiscante, em se tratando de produtos cujo risco principal ou subsidiário seja inflamável, exceto o jogo de ferramentas e o (s) extintor (es) de incêndio.

Os equipamentos do conjunto para emergências devem estar em qualquer local na unidade de transporte fora do compartimento de carga, podendo estar lacrados e/ou acondicionados em locais com chave, cadeado ou outro dispositivo de trava a fim de evitar roubo/furto dos equipamentos de emergência, exceto o (s) extintor (es) de incêndio. Somente para unidades de transporte com capacidade de carga de até 3 t, podem ser colocados no compartimento de carga, próximos a uma das portas ou tampa, não podendo ser obstruídos pela carga.

Qualquer unidade de transporte, se carregada com produtos perigosos no transporte rodoviário, ou vazia e contaminada, deve portar extintores de incêndio portáteis que atendam a NBR 15808 e com capacidade suficiente para combater princípio de incêndio: do motor ou de qualquer outra parte da unidade de transporte, conforme previsto na legislação de trânsito; da carga, conforme a tabela 3 (disponível na norma). Os agentes de extinção (tabela abaixo) não podem liberar gases tóxicos na cabina de condução, nem sob influência do calor de um incêndio.

Além disso, os extintores destinados a combater fogo no motor, se utilizados em incêndio da carga, não podem agravá-lo. Da mesma forma, os extintores destinados a combater incêndio da carga não podem agravar incêndio do motor.

O extintor de incêndio não pode ser utilizado na inertização de atmosferas inflamáveis e explosivas, pois gera eletricidade estática. O extintor deve estar em local de fácil acesso aos ocupantes da unidade de transporte, para que seja permitida sua utilização inclusive em caso de princípio de incêndio na lona de freio.

O extintor de incêndio não pode ser instalado dentro do compartimento de carga. Somente para unidades de transporte com capacidade de carga de até 3 t, o extintor pode ser colocado no compartimento de carga, próximo a uma das portas ou tampa, não podendo ser obstruído pela carga.

Os extintores devem atender à legislação vigente e estar com identificação legível. Os extintores têm a certificação do Inmetro e as empresas responsáveis pela manutenção e recarga dos extintores são acreditadas pelo Inmetro.

Os dispositivos de fixação do extintor devem possuir mecanismos de liberação, de forma a simplificar esta operação, que exijam movimentos manuais mínimos. Os dispositivos de fixação do extintor não podem possuir mecanismos que impeçam a sua imediata liberação, como chaves, cadeados ou ferramentas. A cada viagem devem ser verificados o estado de conservação do extintor e a sua carga, bem como os seus dispositivos de fixação.

No transporte a granel, os extintores não podem estar junto às válvulas de carregamento e/ou descarregamento. Para produtos perigosos inflamáveis ou produtos com risco subsidiário de inflamabilidade, os extintores devem estar localizados um do lado esquerdo e outro do lado direito da unidade de transporte.

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No caso de unidade não automotora (reboque ou semirreboque), carregada ou contaminada com produto perigoso e desatrelada do caminhão-trator, pelo menos um extintor de incêndio deve estar no reboque ou semirreboque. Para o conjunto formado por caminhão-trator e semirreboque, os extintores podem estar localizados tanto em um como em outro. No caminhão-trator, os dispositivos de fixação do extintor devem situar-se na parte externa traseira, atrás da cabina do veículo.

No transporte de carga fracionada, o dispositivo de fixação do extintor deve situar-se na lateral do chassi ou à frente do compartimento de carga, obedecendo-se aos demais critérios estabelecidos nesta norma. Em equipamentos (tanques ou vasos de pressão) utilizados no transporte a granel, os dispositivos de fixação podem ser colocados diretamente no equipamento, desde que providos de empalme. A capacidade do agente extintor, por extintor de incêndio, deve obedecer ao descrito na tabela acima.

Para a melhoria, cita a ISO 45001, a organização deve determinar as oportunidades de melhoria (ver Seção 9) e implementar as ações necessárias para atingir os resultados pretendidos do seu sistema de gestão de SST. A organização deve estabelecer, implementar e manter um processo (s), incluindo relatórios, investigações e tomada de ações, para determinar e gerenciar incidentes e não conformidades.

Quando um incidente ou uma não conformidade ocorrer, a organização deve: reagir em tempo hábil ao incidente ou à não conformidade e, conforme aplicável: tomar uma ação para controlar e corrigir o incidente ou não conformidade; lidar com as consequências; avaliar, com a participação dos trabalhadores (ver 5.4) e o envolvimento de outras partes interessadas, a necessidade de ação corretiva para eliminar a (s) causa (s)-raiz do incidente ou da não conformidade, para que não se repita ou ocorra em outro lugar.

Igualmente, deve investigar o incidente ou revisar a não conformidade, determinando a(s) causa(s) do incidente ou da não conformidade e determinando se ocorreram incidentes similares, se existem não conformidades ou se eles podem potencialmente ocorrer. Revisar as avaliações existentes dos riscos de SST e outros riscos, como apropriado (ver 6.1), determinar e implementar qualquer ação necessária, incluindo ação corretiva, de acordo com a hierarquia dos controles (ver 8.1.2) e a gestão da mudança (ver 8.1.3) e avaliar os riscos de SST relacionados a perigos novos ou modificados, antes de tomar uma ação.

Deve-se rever a eficácia de qualquer ação tomada, incluindo ações corretivas e fazer alterações no sistema de gestão de SST, se necessário. As ações corretivas devem ser apropriadas para os efeitos ou efeitos potenciais para os incidentes ou não conformidades encontradas.

A organização deve reter informação documentada como evidência de: natureza do incidente ou não conformidade e quaisquer ações subsequentes tomadas; resultados de qualquer ação e ação corretiva, incluindo sua eficácia. A organização deve comunicar esta informação documentada aos trabalhadores relevantes  e,   se existirem, aos representantes dos trabalhadores e outras partes interessadas relevantes.

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Não se pode deixar de apontar que há os perigos associados aos robôs que são bem reconhecidos, porém as fontes de riscos são frequentemente únicas a um sistema robotizado específico. O número e o (s) tipo (s) de perigo (s) estão diretamente relacionados com a natureza do processo de automação e a complexidade da instalação. Os riscos associados a esses perigos variam com o tipo de robô utilizado e sua finalidade, e da maneira que ele é instalado, programado, operado e mantido.

A NBR ISO 10218-1 de 05/2018 – Robôs e dispositivos robóticos — Requisitos de segurança para robôs industriais – Parte 1: Robôs especifica os requisitos e orientações para o projeto seguro, medidas de proteção e informações de uso inerentes aos robôs industriais. Descreve os perigos básicos associados a robôs e provê requisitos para eliminar ou reduzir adequadamente os riscos associados a esses perigos.

A parte 1 não trata o robô como uma máquina completa. A emissão de ruído geralmente não é considerada um perigo significativo exclusivamente do robô, e, consequentemente, o ruído é excluído do escopo desta parte. Não se aplica a robôs não industriais, embora os princípios de segurança estabelecidos possam ser utilizados para esses outros robôs.

Os exemplos de aplicações de robôs não industriais incluem, porém não estão limitados a robôs submarinos, militares e espaciais, manipuladores teleoperados, próteses e outros auxílios para pessoas com deficiência física, microrrobôs (deslocamento inferior a 1 mm), cirurgia ou cuidados da saúde e serviço ou produtos do consumidor. Os requisitos para sistemas robotizados, integração e instalação de robôs são abrangidos na NBR ISO 10218-2.Os perigos adicionais podem ser criados por aplicações específicas (por exemplo, soldagem, corte a laser, usinagem). Esses perigos relativos ao sistema precisam ser considerados durante o projeto do robô.

Uma apreciação de riscos deve ser realizada nos perigos identificados na identificação do perigo. Esta apreciação de riscos deve levar em consideração particularmente: as operações pretendidas do robô, incluindo a programação, manutenção, ajuste e limpeza; a partida inesperada; o acesso por pessoas de todas as direções; o mau uso razoavelmente previsível do robô; o efeito de falha no sistema de controle; e quando necessário, os perigos associados com a aplicação específica do robô.

Os riscos devem ser eliminados ou reduzidos primeiramente por projeto ou por substituição, em seguida por dispositivos da segurança e outras medidas complementares. Em seguida, quaisquer riscos residuais devem ser reduzidos por outras medidas (por exemplo, advertências, sinais, treinamento).

A exposição a perigos provocados por componentes, como eixos do motor, engrenagens, correias de acionamento ou articulações que não são protegidas por coberturas integrais (por exemplo, painel sobre uma caixa de engrenagens), deve ser evitada, quer seja por proteções fixas ou proteções móveis. Os sistemas de fixação das proteções fixas que se destinam a ser removidos para ações de serviço de rotina devem permanecer fixados à máquina ou à proteção.

As proteções móveis devem ser travadas com os movimentos perigosos de forma que as funções perigosas da máquina cessem antes que elas possam ser atingidas. As partes de segurança dos sistemas de controle devem ser projetadas de modo que elas estejam de acordo com PL=d, com estrutura de categoria 3, conforme descrito na ISO 13849-1:2006, ou de modo que elas atendam ao SIL 2 com tolerância contra defeitos de hardware de 1 com um intervalo de ensaio de prova não inferior a 20 anos, conforme descrito na IEC 62061:2005.

Isso significa, em especial, que: um único defeito em qualquer uma destas partes não leva à perda da função de segurança; sempre que possível, o único defeito deve ser detectado antes ou durante a próxima demanda da função de segurança; quando ocorrer o único defeito, a função de segurança é sempre realizada e um estado seguro deve ser mantido até que o defeito detectado seja corrigido; e todos os defeitos razoavelmente previsíveis devem ser detectados.

O requisito de detecção de um único defeito não significa que todos os defeitos são detectados. Consequentemente, o acúmulo de defeitos não detectados pode levar a uma saída não pretendida e a uma situação perigosa na máquina. Os resultados de uma apreciação de riscos abrangente realizada no robô e sua aplicação pretendida podem determinar que um desempenho do sistema de controle de segurança está garantido para a aplicação.

A seleção de um desses outros critérios de desempenho de segurança deve ser especificamente identificada, e as limitações e precauções apropriadas devem ser incluídas nas informações de uso providas com o equipamento afetado. Cada robô deve ter uma função de parada de proteção e uma função de parada de emergência independente. Estas funções devem ter disposições para a conexão de dispositivos de proteção externos. Opcionalmente, um sinal de saída de parada de emergência pode ser provido. A tabela abaixo mostra uma comparação entre as funções de parada de emergência e parada de proteção.

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O robô deve ter uma ou mais funções de parada de emergência (categoria de parada 0 ou 1, de acordo com a IEC 60204-1). Cada estação de controle capaz de iniciar o movimento do robô ou outra situação perigosa deve ter uma função de parada de emergência iniciada manualmente que: esteja de acordo com os requisitos da IEC 60204-1; tenha prioridade sobre os demais controles do robô; provoque a parada de todos os perigos controlados; remova a energia de acionamento dos acionadores do robô; forneça a capacidade de controlar os perigos controlados pelo sistema robotizado; permaneça ativa até que ela seja reinicializada; e somente deve ser reinicializada por ação manual que não provoque uma nova partida após a reinicialização, porém somente deve permitir que uma nova partida ocorra.

A seleção de uma função de parada de categoria 0 ou categoria 1 (de acordo com a IEC 60204-1) deve ser determinada da apreciação de riscos. O robô deve ter uma ou mais funções de parada de proteção projetadas para a conexão de dispositivos de proteção externos.

O desempenho da função de parada de proteção deve provocar uma parada de todo o movimento do robô, remover ou controlar a energia dos acionadores de robô e permitir o controle de qualquer outro perigo controlado pelo robô. Esta parada pode ser iniciada manualmente ou pela lógica de controle.

Pelo menos uma função de parada de proteção deve ser uma categoria de parada 0 ou 1, conforme descrito na IEC 60204-1. O robô pode ter uma função de parada de proteção adicional utilizando uma categoria de parada 2 conforme descrito na IEC 60204-1 que não resulte na remoção da energia de acionamento, porém que requeira monitoramento da condição de paralisação após as paradas do robô.

Qualquer movimento involuntário do robô na condição de paralisação monitorada ou falha detectada da função de parada de proteção deve resultar em uma parada de categoria 0 de acordo com a IEC 60204-1. O desempenho da função de paralisação monitorada pode ser iniciada dos dispositivos externos (sinal de entrada de parada dos dispositivos de proteção).

A NBR ISO 10218-2 de 05/2018 – Robôs e dispositivos robóticos — Requisitos de segurança para robôs industriais – Parte 2: Sistemas robotizados e integração especifica os requisitos de segurança para a integração de robôs industriais e sistemas robotizados industriais, conforme definido na NBR ISO 10218-1, e células robotizadas industriais. A integração inclui o seguinte: projeto, fabricação, instalação, operação, manutenção e desativação do sistema ou célula robotizada industrial; informações necessárias para o projeto, fabricação, instalação, operação, manutenção e desativação do sistema ou célula robotizada industrial; dispositivos que compõem o sistema ou célula robotizada industrial.

Esta parte 2 descreve os perigos básicos e as situações perigosas identificadas com estes sistemas e provê requisitos para eliminar ou reduzir adequadamente os riscos associados a estes perigos. Embora o ruído tenha sido identificado como um perigo significativo em sistemas robotizados industriais, ele não é considerado. Esta parte 2 também especifica requisitos para o sistema robotizado industrial como parte de um sistema de manufatura integrada, mas não trata especificamente dos perigos associados a processos (por exemplo, radiação a laser, projeção de partículas, fumaça de solda). Outras normas podem ser aplicáveis a estes processos perigosos.

As características operacionais de robôs podem ser significativamente diferentes de outras máquinas e equipamentos. Por exemplo, os robôs são capazes de movimentos com alta energia em um grande espaço operacional, o início do movimento e a trajetória do braço do robô são difíceis de prever e podem variar, por exemplo, devido à mudança dos requisitos de operação.

O espaço de operação do robô pode se sobrepor a uma parte do espaço de operação de outros robôs ou das zonas de trabalho de outras máquinas e equipamentos relacionados e os operadores podem ser requisitados a trabalhar próximos do sistema robotizado enquanto houver energia disponível nos atuadores da máquina. É necessário identificar os perigos e avaliar os riscos associados com o robô e sua aplicação antes de selecionar e projetar as medidas de segurança para reduzir adequadamente os riscos.

As medidas técnicas para a redução do risco são baseadas nos seguintes princípios fundamentais: eliminar ou reduzir os perigos por meio do projeto ou da mudança do mesmo; evitar que os operadores entrem em contato com os perigos ou controlem os perigos pela obtenção de um estado seguro antes que o operador possa entrar em contato com estes; reduzir o risco durante intervenções (por exemplo, programação teaching).

A realização destes princípios pode envolver: projetar o sistema robotizado para permitir que as tarefas sejam executadas fora do espaço protegido; criar um espaço protegido e um espaço restrito; fornecer outras proteções quando ocorrerem intervenções dentro do espaço protegido. O tipo de robô, sua aplicação e sua interação com outras máquinas e equipamentos relacionados irão influenciar o projeto e a seleção das medidas de proteção.

Estas devem ser adequadas para o trabalho que está sendo feito e permitir, quando necessário, que atividades de programação teaching, ajustes, manutenção, verificação do programa e solução de problemas de operação sejam realizadas com segurança. O projeto do sistema robotizado e o leiaute da célula é um processo fundamental para a eliminação dos perigos e redução dos riscos.

Os seguintes fatores devem ser levados em consideração durante o processo de elaboração do leiaute. O estabelecimento dos limites físicos (tridimensional) da célula ou linha, incluindo outras partes de uma célula ou sistema maior (sistema de manufatura integrada): escala e ponto de referência para realização dos desenhos de leiaute; posições e dimensões dos componentes dentro das instalações disponíveis (escala).

Devido ao sistema robotizado estar sempre integrado em uma aplicação específica, o integrador deve realizar uma apreciação de riscos para determinar as medidas de redução do risco requeridas para reduzir adequadamente os riscos apresentados pela aplicação integrada. Convém que atenção específica seja dada aos casos em que as proteções são removidas das máquinas individuais, a fim de alcançar a aplicação integrada.

A apreciação de riscos permite a análise e a avaliação sistemática dos riscos associados com o sistema robotizado ao longo de todo o seu ciclo de vida (ou seja, ativação, instalação, produção, manutenção, reparo, desativação). A apreciação de riscos é seguida, quando necessário, pela redução do risco.

Quando este processo é repetido, ele possibilita o processo iterativo para eliminação de riscos na medida do possível e para a redução dos riscos através da implementação de medidas de proteção. A lista de perigos significativos para robôs e sistemas robotizados contida no Anexo A é o resultado da identificação de perigos e apreciação de riscos realizados conforme descrito na NBR ISO 12100.

Perigos adicionais (por exemplo, vapores, gases, produtos químicos e materiais quentes) podem ser criados por aplicações específicas (por exemplo, soldagem, corte a laser, usinagem) e pela interação do sistema robotizado com outras máquinas (por exemplo, esmagamento, corte, impacto). Estes perigos devem ser tratados de forma individual com uma apreciação de riscos para a aplicação específica.

A fim de determinar a ocorrência potencial de situações perigosas, é necessário identificar as tarefas que são realizadas por operadores do sistema robotizado e seu equipamento associado. O integrador deve identificar e documentar essas tarefas. O usuário deve ser consultado para assegurar que todas as situações perigosas razoavelmente previsíveis (combinações de tarefa e perigo) associadas com a célula robotizada sejam identificadas, incluindo as interações indiretas (por exemplo, pessoas que não tenham tarefas associadas com o sistema, porém que tenham exposição aos perigos associados com o sistema).

Enfim, todos aqueles que executam a gestão de sistemas de qualidade precisarão mostrar como estão ajudando os resultados através de seus programas – seja ISO ou qualquer outro sistema que possa estar implementado. A responsabilidade está se tornando mais importante em todos os níveis da empresa, o que significa que os gerentes que executam estratégias de qualidade devem ser capazes de demonstrar a eficácia de suas estratégias para mostrar o valor agregado nos produtos e serviços.

Todas as estratégias ligadas à internet também precisam estar ligadas a indicadores de desempenho, com planos sólidos para mostrar o progresso em cada etapa. É sempre uma boa ideia estar ciente das mudanças e oportunidades que surgem à medida que a gestão da qualidade evolui. Se forem ignoradas, a sua empresa pode perder uma visão valiosa sobre as melhorias contínuas.

Em qualquer caso, o relatório e a investigação de incidentes sem atrasos podem permitir que os riscos sejam eliminados e que os riscos de SST associados sejam minimizados o mais rápido   possível. A organização deve melhorar continuamente a adequação, suficiência e eficácia do sistema de gestão de SST: aumentando o desempenho de SST; promovendo uma cultura que apoie o sistema de gestão de SST; promovendo a participação dos trabalhadores nas implementações de ações para a melhoria contínua do sistema de gestão de SST; comunicando os resultados  relevantes  da  melhoria  contínua  para  os  trabalhadores e, se existirem, para os representantes dos trabalhadores; mantendo e retendo informação documentada como evidência da melhoria contínua.

Por uma questão de melhoria, os protetores auditivos devem ser testados conforme as normas técnicas. No ambiente de trabalho, a exposição frequente aos ruídos de alta intensidade vai reduzindo a habilidade auditiva por meio de um processo irreversível. Conhecer os conceitos sobre som, ruídos, riscos envolvidos à exposição e as possibilidade de realizar a apropriada atenuação com a utilização de equipamentos de proteção individual (EPI) é necessário para uma correta ação preventiva.

Atualmente o ruído é o risco ocupacional mais comum em ambientes de trabalho. A perda auditiva induzida por níveis elevados de pressão sonora (PAIR) afeta o indivíduo tanto em questões sociais como emocionais. Surge então a preocupação em controlar o ruído, o que pode ser efetuado diretamente na fonte ou, como habitualmente ocorre, o indivíduo trabalhar com EPI para diminuir o risco de perdas auditivas.

O ruído causa efeitos sobre a audição e em todo o organismo. Na audição ocorre a mudança temporária de limiar: por um curto prazo de tempo a audição aumenta seu limiar devido à exaustão metabólica das células ciliadas na presença de sons intensos. Eliminando o ruído, a audição volta ao seu limiar normal.

Pode-se dizer que o ruído possui duas unidades de grandeza. A frequência, que é o número de vezes que a oscilação de pressão é repetida, na unidade de tempo, normalmente, é medida em ciclos por segundo ou Hertz (Hz).A outra grandeza é a intensidade, que pode ser definida como o volume do som ou ruído, cuja unidade é o decibel (dB).

É caracterizada por som forte ou fraco. A agressão causada pelo ruído ao sistema auditivo do ser humano está associado basicamente a três grandezas: intensidade e frequência da onda sonora, e período ao qual o indivíduo ficará exposto ao som. Obviamente, cada indivíduo possui uma sensibilidade audível diferente do outro e que pode variar com a idade, sexo, etnia e exposições anteriores.

Os limites de intensidade sonora que podem ser alcançados pelo ser humano são de 0 dB até 120 dB e a frequência entre 20 Hz até 20.000 Hz. Os sons que são produzidos abaixo dos 20 Hz são denominados infrassons e os produzidos acima dos 20.000 Hz, ultrassons.

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O ruído apresenta características de intensidade (nível de pressão sonora), de tipo (contínuo, intermitente ou impacto), de duração (tipo de exposição a cada tipo de ruído) e de qualidade (frequências dos sons). Pode causar estresse, aborrecimentos, diminuição na eficiência do trabalho, alterações fisiológicas, hipertensão, zumbido, impotência sexual, distúrbios metabólicos e psicológicos, dificuldade na comunicação oral e no convívio social, podendo até ser causa de acidentes no ambiente de trabalho.

Para a proteção, o modelo plugue de inserção é pequeno, fácil de carregar e guardar, tornando-se mais confortável em ambientes quentes e conveniente para locais apertados ou fechados. Permite o uso de óculos, possui tamanhos variáveis e sua atenuação varia de 10 dB a 30dB.

Apresenta desvantagens, pois exige mais tempo e esforço para ajustá-lo, sua proteção é menor e varia de acordo com a vedação no conduto do usuário. Quanto à higiene, necessita de mais cuidados para não causar infecções de orelha, e precisa também cuidado com a colocação e retirada do mesmo. É difícil de ser visualizado, dificultando na fiscalização da empresa, e, por ser pequeno, é facilmente perdido.

O modelo concha possui apenas tamanho único, é mais aceito pelos funcionários e pode ser visto à distância, auxiliando no controle. É confortável em ambientes frios, possui vida útil longa, e é indicado para ruídos intermitentes devido à facilidade de remoção e colocação durante a exposição e sua atenuação varia de 20 dB a 50 dB.

Suas desvantagens estão relacionadas com o alto custo, com a proteção que depende da pressão do arco na cabeça e que com o tempo poderá ser reduzida, é difícil de guardar e carregar, interfere com o uso de óculos e máscaras, e causa desconforto pelo peso durante toda jornada de trabalho. Outra opção utilizada no mercado é o kit abafador de ruídos, que é uma solução composta por duas conchas que se encaixam nas laterais do capacete e permitem a proteção conjugada da cabeça e dos ouvidos.

A NBR 16076 de 10/2016 – Equipamento de proteção individual – Protetores auditivos – Medição de atenuação de ruído com métodos de orelha real especifica métodos de ensaio psicofísicos com seres humanos para medir, analisar e reportar a atenuação sonora de protetores auditivos. Aplica-se aos protetores auditivos que operam de maneira linear, como os protetores auditivos passivos comumente disponíveis, e aos protetores auditivos que incorporam dispositivos eletrônicos, quando estes estão desligados.

Os métodos de ensaio apresentados nesta norma consistem em ensaios psicofísicos realizados com seres humanos, no limiar de audição, a fim de determinar a atenuação sonora dos protetores auditivos. Estes são conhecidos como métodos da orelha real. Dois métodos são apresentados, diferenciando-se na seleção dos ouvintes, no seu treinamento, na forma de colocação e ajuste do protetor auditivo e no envolvimento do experimentador, mantendo-se, porém, todos os aspectos eletroacústicos e psicofísicos.

Um dos métodos, denominado método A, é caracterizado pela colocação do protetor auditivo por ouvintes treinados e tem por objetivo determinar a atenuação máxima dos protetores auditivos. O outro método, denominado método B, é caracterizado pela colocação dos protetores auditivos pelo ouvinte inexperiente ou leigo no uso e ajuste de protetores auditivos.

O resultado do método B se aproxima da atenuação obtida por grupos de usuários, conforme relatado em estudos conduzidos em situações reais de uso. A seleção do método de ensaio, seja método A ou método B, é baseada na aplicação desejada.

O procedimento descrito pelo método A foi baseado na ANSI S12.6:2008, método A e anteriores, que correspondem ao método descrito na ISO 4869-1:1990. Tais resultados são úteis para estimar a atenuação obtida por usuários bem treinados e motivados, para projetar protetores auditivos, fornecer um conhecimento das limitações em seu desempenho e monitoramento da qualidade.

Ele fornece uma aproximação do limite superior da atenuação que pode ser esperada para grupos de usuários expostos ao ruído ocupacional. O procedimento descrito pelo método B foi baseado na ANSI S12.6:2008, método B, que corresponde ao método descrito na ISO/TS 4869-5:2006. Ouvintes devidamente treinados e motivados podem potencialmente obter maior atenuação do que a obtida com o método B, chegando mais próximo aos valores obtidos com o método A, especialmente para protetores auditivos do tipo inserção.

Ruído máximo permitido no ambiente no ponto de referência (posição fixa dentro da sala de ensaio que serve de referência para todas as medições das características do campo sonoro, na qual fica localizado o ponto médio de uma linha entre os centros das entradas dos canais auditivos direito e esquerdo dos ouvintes envolvidos no ensaio).

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No entanto, os valores de atenuação obtidos pelo método B se aproximam mais do desempenho dos protetores auditivos para grupos de usuários em situações reais de uso. Independentemente do método de ensaio selecionado, colocação supervisionada (método A) ou colocação pelo ouvinte (método B), os valores de atenuação serão geralmente aplicáveis somente se: os protetores auditivos forem, no uso rotineiro, colocados da mesma maneira que durante o ensaio de laboratório; as manutenções dos protetores auditivos forem realizadas corretamente; as características anatômicas dos ouvintes envolvidos nos ensaios laboratoriais corresponderem aproximadamente às da população de usuários.

Outros dispositivos como conjuntos para comunicação tipo headset, capacetes com proteção auditiva, roupas pressurizadas e outros sistemas com características de atenuação sonora podem incorporar também a função de proteção auditiva. Os dispositivos também podem ser combinados entre si, por exemplo, protetores auditivos do tipo inserção usados em conjunto com protetores auditivos do tipo concha ou com capacetes com proteção auditiva. Todos podem ser ensaiados, desde que operando como um protetor auditivo passivo.

Os métodos descritos nesta norma fornecem dados que são coletados em baixos níveis de pressão sonora (próximo ao limiar de audição), mas que também são representativos dos valores de atenuação de protetores auditivos em níveis mais elevados. Uma exceção ocorre no caso de protetores auditivos, tanto ativos quanto passivos, com atenuação dependente do nível de pressão sonora, quando este é suficiente para ativar esta característica.

Nestes casos, os métodos especificados nesta norma não são aplicáveis; eles irão geralmente subestimar a atenuação sonora. Outra exceção ocorre quando se quer prever a redução de altos níveis de ruído impulsivo, como os gerados por armas de fogo, onde picos de nível de pressão sonora acima de 140 dB podem gerar possíveis comportamentos não lineares dos protetores auditivos.

Os dados de atenuação em baixas frequências (abaixo de 500 Hz) resultantes da aplicação desta norma podem ser erroneamente altos por alguns decibéis, com os erros aumentando conforme diminui a frequência. Este efeito é causado pelo mascaramento do limiar fechado de audição por ruído fisiológico durante o ensaio.

Os erros são maiores para protetores auditivos de inserção, tipo capa de canal, tipo concha com pequeno volume de conchas e tipo inserção inserido com pouca profundidade. Os erros são menores para protetores auditivos tipo concha com grande volume de conchas e tipo inserção inserido profundamente.

Esta norma não trata de questões pertinentes a recomendações, seleção, uso, manutenção e cuidados de protetores auditivos, nem especifica valores mínimos de desempenho. Os sinais de ensaio devem ser de ruído rosa ou ruído branco, filtrados em bandas de terço de oitava. As frequências centrais devem incluir no mínimo 125 Hz, 250 Hz, 500 Hz, 1.000 Hz, 2.000 Hz, 4.000 Hz e 8.000 Hz.

O nível de pressão sonora medido usando um microfone omnidirecional em seis posições relativas ao ponto de referência, sem o ouvinte e sua cadeira, ± 15 cm nos eixos frontal-traseiro, em cima e embaixo e esquerdo direito, deve permanecer dentro de uma faixa de 5 dB para cada sinal de ensaio. A diferença entre os níveis de pressão sonora nas posições esquerda e direita não pode exceder 3 dB. A orientação do microfone deve permanecer a mesma em cada posição de medida.

A direcionalidade do campo sonoro deve ser avaliada no ponto de referência para cada banda de ensaio, com frequência centrais maiores ou iguais a 500 Hz, sem o ouvinte e sua cadeira. As medições devem ser realizadas com um microfone direcional que exiba, na sua resposta polar de campo livre, em bandas de ensaio de um terço de oitava as seguintes características. No caso de microfone cosenoidal a medição da incidência de som frontal deve ser pelo menos 10 dB maior que a incidência de som lateral (90°).

No caso de microfone cardioidal a medição da incidência de som frontal deve ser pelo menos 10 dB maior que a incidência de som por trás (180°). O campo sonoro pode ser considerado próximo de um campo de incidência aleatória quando o microfone for girado em torno do centro do ensaio em 360° em cada um dos três planos perpendiculares definidos pelos eixos frontal-traseiro, acima, abaixo e esquerdo direito, que devem coincidir com o ponto de referência, e o nível de pressão sonora observado em cada banda de frequência e em cada plano permanece dentro de uma variação permitida.

O ruído ambiente (ruído de fundo), no ponto de referência, sem o ouvinte, com todos os equipamentos de geração de sinal ligados e ajustados para um ganho de 20 dB acima dos níveis necessários para se atingir o limiar aberto de audição em todas as frequências de ensaio, mas sem a presença do sinal de ensaio, não pode exceder os níveis de banda de oitava. O ruído de fundo deve ser medido no mínimo mensalmente, ou mais vezes caso o local de ensaio não garanta as condições exigidas.

Todo sistema de ventilação e iluminação do local deve ser mantido como realizado no ensaio. O ruído de fundo em cada banda de frequência deve ser calculado a partir da média de cinco medições realizadas com no mínimo 15 min de intervalo entre elas, podendo ser no mesmo dia ou em dias diferentes.

Caso qualquer ruído inesperado seja ouvido na sala de ensaio durante o ensaio, o ouvinte deve sinalizar ao experimentador para interromper o ensaio. Uma vez que o ruído tenha cessado, o ensaio pode continuar a partir da última frequência de ensaio antes do distúrbio notado.

Os equipamentos de ensaio devem incluir um gerador de ruído, um conjunto de filtros de banda de um terço de oitava, circuitos de controle (botão liga e desliga e atenuadores calibrados), amplificador(es) de potência, caixa(s) acústica(s), e um dispositivo de posicionamento da cabeça. Também é aceitável utilizar-se de um computador para gerar, filtrar e controlar o ruído.

Os sinais de ensaio, medidos eletricamente nos terminais dos alto-falantes, devem consistir em um ruído branco ou rosa em bandas de 1/3 de oitava, cujo espectro tem a curva equivalente a um filtro que atenda às especificações da ANSI S1.11:2004, classe 1. O modo de operação para mudança de uma banda para outra deve ser uma função degrau discreta; o modo de troca gradual continuamente ajustável não é aceitável.

O equipamento de ensaio deve ser capaz de gerar níveis de pressão sonora no ponto de referência, em qualquer banda de ensaio, que variam de no mínimo 10 dB acima do limiar fechado de audição do ouvinte até 10 dB abaixo do limiar aberto de audição. Para a maioria dos protetores auditivos, isto é equivalente a um nível de 60 dB acima até 10 dB abaixo do limiar aberto. O nível de 10 dB abaixo do limiar aberto de audição pode ser calculado baseado na calibração elétrica.

Quando o equipamento de ensaio gera sinais em bandas de 1/3 de oitava no ponto de referência em níveis de pressão sonora que atendam ao descrito em 4.3.2, os níveis de pressão sonora devem ser no mínimo 6 dB abaixo do nível máximo nas bandas de 1/3 de oitava adjacentes, no mínimo 30 dB abaixo nas bandas de 1/3 de oitava distantes uma oitava ou mais da frequência central e no mínimo de 40 dB abaixo nas bandas de 1/3 de oitava, distantes duas oitavas ou mais da frequência central. Durante o ensaio, os sons devem ser reproduzidos sem nenhuma interferência de ruído audível.

Os atenuadores devem ter uma faixa de ajuste de no mínimo 90 dB para cada sinal de ensaio, com um passo ≤ 2,5 dB. A variação real de atenuação, medida com sinal de ensaio de tom puro, observada na saída do atenuador, deve ser < 0,3 da variação nominal ajustada no seu comando ou 1 dB, o que for menor. Quando o atenuador não atender a este requisito, devem ser aplicadas correções para seu comportamento não linear aos dados obtidos.

Quando possível, este ensaio deve ser conduzido acusticamente. Quando a relação entre o nível de pressão sonora medido acusticamente e o ruído de fundo for inferior a 20 dB, a linearidade do sinal deve ser medida nos terminais do(s) alto-falante(s). Sinais de ensaio devem ser pulsados entre 2 e 2,5 vezes por segundo, com uma taxa de 50 % do ciclo e sem ruídos audíveis ou outros transientes.

Quando se excita o sistema com tons puros nas frequências centrais de ensaio, a duração do estado em que o sinal é considerado ligado (tempo que o sinal permanece dentro de 1 dB do seu nível máximo) deve ser maior que 150 ms, e a saída durante o estado em que o sinal é considerado desligado deve ser no mínimo 20 dB inferior do nível máximo, medido eletricamente nos terminais da(s) caixa(s) acústica(s). A seleção dos ouvintes não pode levar em conta o formato ou tamanho de suas cabeças, pavilhão e canal auditivo, a menos que o solicitante indique que o produto se destina para uso de uma população específica, como para crianças.

No entanto, os ouvintes devem ser excluídos se apresentarem características ou deficiências físicas que prejudiquem a colocação do protetor auditivo, como deficiências congênitas, provenientes de intervenções cirúrgicas ou adornos pessoais. Antes da qualificação e participação nos ensaios de atenuação, as dimensões de ambos os canais auditivos (direito e esquerdo), as distâncias horizontais entre as entradas das orelhas e a altura da cabeça do ouvinte devem ser medidas conforme o procedimento descrito no Anexo B.

No caso de ensaio utilizando o método B, o ouvinte não pode ser informado que seus canais auditivos estão sendo medidos, tampouco deve tomar conhecimento dos resultados das dimensões medidas enquanto participar como ouvinte em ensaios de atenuação de protetores auditivos pelo método B.  Uma explicação possível ao ouvinte é: “Eu irei examinar suas orelhas e medir sua cabeça usando os dispositivos padronizados de avaliação.”

Se, no momento da qualificação de um ouvinte, o laboratório tiver certeza de que ele somente participará de ensaios de protetores auditivos de inserção (isto é, dispositivos sem hastes ou arcos), então não é necessário medir as dimensões da cabeça. Da mesma forma, se o ouvinte somente participará de ensaios de protetores tipo concha ou capacetes com proteção auditiva, não é necessário medir os canais auditivos.

A NBR 16077 de 07/2012 – Equipamento de proteção individual – Protetores auditivos – Método de cálculo do nível de pressão sonora na orelha protegida estabelece o método de cálculo do nível de pressão sonora na orelha protegida, quando são utilizados protetores auditivos em ambientes ruidosos. A estimativa do nível de pressão sonora na orelha protegida pode ser calculada por dois métodos: o método longo e o método simplificado.

O método longo leva em conta o espectro do ruído presente no ambiente e deve ser utilizado quando os dados necessários para cálculo puderem ser medidos. Caso contrário, deve ser utilizado o método simplificado, que é uma aproximação calculada, baseada em um número único de atenuação do protetor auditivo.

Os dados necessários para o cálculo para o método longo são necessários os seguintes dados: níveis de pressão sonora equivalentes (dose) da exposição, em decibel (A), por banda de 1/1 oitava, medidos nas frequências de 125 Hz, 250 Hz, 500 Hz, 1 000 Hz, 2 000 Hz, 4 000 Hz e 8.000 Hz; e os dados de atenuação por frequência do protetor auditivo. Os dados de atenuação por frequência do protetor auditivo são provenientes de ensaios realizados de acordo com as ANSI S3.19, ANSI S12.6, ISO 4869-1, ISO/TS 4869-5 ou NBR 16076.

O nível de pressão sonora, com uso do protetor auditivo, deve ser calculado confrontando-se os dados de atenuação por frequência do protetor auditivo com os níveis de pressão sonora equivalentes, correspondentes à dose da exposição do usuário a ser protegido, por banda de frequência de 1/1 oitava.

No método simplificado, o NRRsf (nível de redução de ruído com colocação pelo ouvinte) deve ser utilizado para o cálculo do nível de pressão sonora equivalente com uso de protetor auditivo (NPSp, em dB(A)), considerado o nível de pressão sonora equivalente na orelha não protegida (NPS, em dB(C) ou NPS, em dB(A)).

A estimativa do nível de pressão sonora na orelha protegida deve ser calculada através da Equação 3, quando estiver disponível o nível de pressão sonora na orelha não protegida em dB(C): NPSp dB(A) = NPS dB(A) – NRRsf (3). A estimativa do nível de pressão sonora na orelha protegida deve ser calculada através da Equação 4, quando estiver disponível o nível de pressão sonora na orelha não protegida em dB(A): NPSp dB(A) = (NPS dB(C) – 5) – NRRsf (4) onde 5 é a diferença média entre as escalas dB(C) e dB(A).

O NRR (nível de redução de ruído com colocação supervisionada ou realizada pelo experimentador) corrigido pelo fator F deve ser utilizado para o cálculo de nível de pressão sonora equivalente com uso de protetor auditivo (NPSp, em dB(A)), considerado o nível de pressão sonora equivalente na orelha não protegida (NPS, em dB(C) ou NPS, em dB(A)).

A estimativa do nível de pressão sonora na orelha protegida deve ser calculada através da Equação 5, quando estiver disponível o nível de pressão sonora na orelha não protegida em dB(C): NPSp dB(A) = NPS dB(C) – NRR × F (5). A estimativa do nível de pressão sonora na orelha protegida deve ser calculada através da Equação 6, quando estiver disponível o nível de pressão sonora na orelha não protegida em dB(A): NPSp dB(A) = (NPS dB(A) + 7) – NRR × F (6), onde 7 é a diferença entre a escala dB(A) e dB(C); F depende do tipo de protetor auditivo: protetor tipo concha: F = 0,75; protetor tipo inserção moldável com materiais expandidos: F = 0,50; e outros protetores tipo inserção pré-moldados: F = 0,30.



Categorias:Normalização, Qualidade

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