A resistência à tração e alongamento dos materiais de impermeabilização

Na construção civil, de qualquer empreendimento comercial, residencial ou industrial, diversas etapas devem ser planejadas para que a execução se torne segura e eficiente. Um serviço que garante a proteção contra a ação de fatores externos é a impermeabilização que é uma etapa que sempre deve ser considerada desde o planejamento.

impermeabilização2Da Redação –

Normalmente, a vida útil de uma construção é diretamente proporcional à presença da impermeabilização que protege as estruturas contra a ação da água. Ela cumpre a função de formar uma barreira física que impede a propagação da umidade e evita as infiltrações. Assim, previne o aparecimento de manchas de bolor, o desplacamento de azulejos, o surgimento de goteiras e a corrosão das armaduras.

Os impermeabilizantes são usados em praticamente todas as partes da construção, como fundações, subsolos, áreas molháveis, lajes, piscinas, reservatórios, paredes de contenção. As soluções disponíveis no mercado são bastante variadas. No fundo, a impermeabilização na construção civil é um procedimento sistemático empregado com o objetivo de selar, vedar ou colmatar materiais porosos e suas possíveis falhas, geradas por momentos estruturais ou por defeitos técnicos durante a execução.

Sua aplicação é feita com diferentes composições, com a função de evitar a ação das intempéries por meio de infiltrações em qualquer parte da construção — paredes, lajes, aberturas, muros, coberturas, etc. Quando não há a valorização dessa etapa na hora de construir um novo empreendimento, pode-se colocar toda a estrutura e demais elementos à mercê de patologias como manchas, oxidação, bolor e deterioração de peças em geral.

A impermeabilização é classificada em dois tipos que levam em conta a possibilidade ou não das partes construtivas sofrerem algum tipo de fissuração. A rígida é um procedimento que deixa a área trabalhada impermeável pela inclusão de aditivos químicos e agregados. Os impermeabilizantes rígidos não funcionam em conjunto com os elementos estruturais, portanto, não podem ser aplicados em superfícies sujeitas a grandes variações de temperatura. A impermeabilização rígida é ideal para locais não sujeitos às fissuras, como subsolos, piscinas enterradas e galerias, já que estão sobre a ação de condições de temperaturas constantes.

A impermeabilização flexível é representada pelo conjunto de produtos aplicados em partes construtivas sujeitas à fissuração e ela é geralmente feita com materiais compostos de elastômeros e polímeros. Os materiais podem ser moldados no local, como as membranas ou serem pré-fabricados, como as mantas. Esse sistema flexível é ideal para locais sujeitos à variação de temperatura, como varandas, coberturas, terraços, piscinas suspensas, pisos frios e lajes.

Os procedimentos de impermeabilização são fundamentais para proteger um sistema construtivo contra a ação da água e seus efeitos. Dependendo da superfície ou elemento a ser protegido, são usados tipos diferentes de sistemas. A argamassa polimérica contém cimento, agregados, aditivos e polímeros que formam um revestimento, sendo indicada para áreas frias e molhadas, poço de elevadores, piscinas, rodapés, reservatórios de água e subsolos.

O calafetador é bastante utilizado na vedação de caixilhos e elementos em geral, sendo ideal para o preenchimento de juntas internas e externas, horizontais e verticais. A emulsão acrílica tem base acrílica com elastômero, elementos que formam uma membrana líquida. É ideal para superfícies expostas e sujeitas ao contato com as intempéries, como lajes, coberturas, paredes e marquises.

A emulsão asfáltica é um monocomponentes, sendo aplicado a frio e requer proteção mecânica. Ideal para terraços, áreas frias e lajes. O hidrofugante é um material que repele a água e pode ser aplicado diretamente em superfícies minerais. Ideal para fachadas de pedra, telha cerâmica, cerâmica porosa e, tijolo e concreto aparentes.

O hidrorrepelente igualmente repele a água e não altera a aparência do substrato. Ideal para superfícies minerais, como tijolo e concreto aparentes, fachadas de pedra, telha cerâmica e cerâmica porosa. A manta asfáltica contém asfalto modificado com polímeros e é armada com estruturante. Ideal para lajes planas ou inclinadas, piscinas, floreiras, reservatórios de água e áreas frias.

A NBR 16548 de 07/2017 – Materiais de impermeabilização — Determinação da resistência à tração e alongamento prescreve o método para a determinação da resistência à tração e alongamento de materiais impermeabilizantes. O ensaio consiste em submeter corpos de prova obtidos em amostras de materiais impermeabilizantes, moldados conforme normas específicas ou recomendação do fabricante, à força de tração até a ruptura, registrando-se as forças de tração e as correspondentes deformações de alongamento.

A aparelhagem para os ensaios são as seguintes: marcador; micrômetro; máquina de ensaio. O marcador metálico apropriado para o modelo de corpo de prova utilizado deve ter dois gumes paralelos e lisos, com largura e distância entre si que imprimam no corpo de prova duas marcas paralelas de largura máxima de 0,5 mm e distanciadas de centro a centro, respectivamente, para os modelos F, I e R de (10,0 ± 0,2) mm, (25,0 ± 0,5) mm e (20,0 ± 0,4) mm. Se for acoplado um extensômetro automático ao corpo de prova, este não necessita ser marcado.

O micrômetro deve ter mostrador graduado em 0,1 mm e apalpador capaz de aplicar uma pressão de 0,20 Mpa de base circular, com diâmetro que permita o completo assentamento sobre o corpo de prova no local de medida. Deve ter também uma plataforma de apoio do apalpador de dimensão tal que permita o assentamento central do corpo de prova. A máquina de ensaio deve ser provida de dinamômetro de força capaz de indicar ou registrar a força aplicada com exatidão de ± 2%.

As garras da máquina devem exercer uma pressão uniformemente distribuída sobre toda a largura do corpo de prova, de modo que esta deva aumentar com a força de tração, impedindo qualquer deslizamento. As garras não podem provocar a ruptura dos corpos de prova na região de fixação. Utilizando-se uma garra comum constituída de cilindro basculante transversal de 9,5 mm de diâmetro, deve-se tomar a precaução de empregar um cilindro não cromado, previamente jateado com areia fina e untado com talco no momento do ensaio, a fim de evitar a ruptura do corpo de prova na garra.

A velocidade de afastamento das garras deve ser de (500 ± 50) mm /min para modelos F e I e de (200 ± 20) mm/min para modelo R. O curso das garras deve permitir um afastamento total mínimo de 750 mm. O dispositivo de medida do alongamento, manual ou automático, deve permitir leitura com aproximação de ± 1 mm. Os dispositivos de corte para obtenção dos corpos de prova devem ser feitos de aço, construídos segundo os modelos funcional (F), internacional (I) e reduzido (R).

Os dispositivos devem ter as faces internas perpendiculares ao plano do gume e polidas até uma profundidade mínima de 5 mm, devendo ser afiados e isentos de irregularidades. A largura média do dispositivo de corte na sua porção central é determinada a partir de três medidas de largura compreendidas entre as arestas cortantes dos gumes, e efetuadas no centro e nas extremidades da porção paralela central, por meio de instrumento adequado, com aproximação de 0,01 mm, sendo de ± 1 % o afastamento máximo de qualquer valor em relação à medida.

Como preparação dos corpos de prova, ensaiar cinco corpos de prova obtidos da placa por meio de dispositivo de corte do modelo F, I ou R, com eixo longitudinal paralelo ao sentido de laminação assinalado na placa. Os cortes dos corpos de prova devem ser obtidos por um único golpe aplicado sobre o dispositivo de corte, ou um método alternativo ao golpe único (por exemplo), aplicando pressão com o movimento de um cilindro sobre o dispositivo), devendo a placa de borracha ser lubrificada com água e estar apoiada sobre uma superfície plana com camada intermediária de papelão que não danifique o gume do dispositivo de corte.

Os corpos de prova devem ser marcados na sua porção paralela central, por meio do respectivo marcador metálico, com dois traços paralelos e normais ao seu eixo longitudinal. A marcação utilizada não pode afetar o corpo de prova. Considera-se a largura média do dispositivo de corte, como a largura do corpo de prova. Considera-se a média de três medições efetuadas, uma na seção central e as outras nas extremidades da porção central, como a espessura do corpo de prova. As medições individuais devem ser efetuadas com aproximação de 0,01 mm e não podem ser afastadas mais que ± 1 % da média.

A impermeabilização muitas vezes não é tratada com a devida importância nas construções ou, até mesmo, não é utilizada pelo fato de, na maioria das vezes estar fora do alcance visual após a conclusão da obra. Grande parte dos problemas associados às impermeabilizações podem ser identificados e eliminados já nos primeiros estágios do desenvolvimento da construção. Na maioria dos casos, as construtoras dedicam atenção aos problemas de impermeabilização somente no final da obra, quando pode ser muito tarde.

Um sistema de impermeabilização na construção é de fundamental importância para a segurança da edificação e para a integridade física do usuário, além de tornar os ambientes salubres e mais adequados à prevenção de doenças respiratórias. Os agentes trazidos pela água e os poluentes existentes no ar, causam danos irreversíveis a estrutura além de prejuízos financeiros, principalmente quando envolve a recuperação estrutural.

Os custos que envolvem o reparo das patologias de impermeabilização podem ser até 15 vezes maiores do que se fosse previsto no projeto e executado durante a obra como medida de prevenção. A vida útil de uma edificação depende diretamente de um eficiente sistema de impermeabilização.

O custo da implantação de um sistema de impermeabilização na edificação representa em média de 1 a 3 % do custo total da obra, considerando projeto, consultoria, fiscalização, execução e materiais. A execução da impermeabilização durante a obra é mais fácil e econômica se comparada com a execução depois da obra concluída.

Pode-se definir um sistema rígido para impermeabilizar aquele que transforma o local aplicado em impermeável. O impermeabilizante rígido não atua em conjunto com a estrutura, o que não protege locais expostos às temperaturas variadas, baixas e altas. Por isso, esse tipo de sistema para impermeabilizar é preferível apenas para áreas que estão isentas de fissuras ou trincas. Dessa forma, a impermeabilização rígida deve ser utilizada, apenas em estrutura pequena isostática, áreas com estrutura estável como reservatórios de água enterrados, poço de elevador, piscina enterrada, piso externo e baldrames de fundação.

Já a impermeabilização flexível é aquela formada por materiais como polímeros e asfalto. Ele pode ser utilizado nas construções que estão vulneráveis a trincas e fissuras, como os locais expostos à chuva, umidade e a mudanças de temperatura, por exemplo. Para aplicar esse tipo de impermeabilização são utilizadas as membranas, que podem ser moldadas na hora, e as mantas, que são pré-fabricadas.

Materiais como manta asfáltica, que é pré-fabricada, possui espessura definida, e necessitam apenas de uma camada para aplicação. Já o sistema para impermeabilizar moldada, como bloco de asfalto, pode ser aplicada quente e as soluções e emulsões aplicadas a frio. A impermeabilização flexível pode ser empregada em piso frio como de área de serviço, cozinha, e banheiros, galeria de trem, grandes calhas, espelhos d’ água e piscina suspensa, laje pré-moldada, mista ou maciça, cobertura, terraço, varanda e reservatório de água elevado.

A especificação do impermeabilizante correto, portanto, depende de vários fatores. Movimentação estrutural, exposição aos fenômenos climáticos, existência ou não de trânsito de veículos e pessoas e exposição a agentes químicos são algumas variáveis levadas em consideração.

A NBR 11905 (EB2205) de 10/2015 – Argamassa polimérica industrializada para impermeabilização especifica os requisitos mínimos exigíveis para argamassas poliméricas industrializadas para impermeabilização sobre sistemas construtivos não sujeitos às fissuras dinâmicas, submetidas à ação de água de percolação, sob pressão negativa e sob pressão positiva. A argamassa polimérica objeto desta norma é estanque à passagem de água, portanto, mas não é estanque à passagem de vapor d’água.

Os polímeros utilizados com o cimento impermeabilizante devem ser compatíveis com este cimento, não podem saponificar, reemulsionar, nem produzir reações químicas que possam causar corrosão às armaduras da estrutura. Os polímeros suscetíveis à reemulsificação e saponificação não podem ser utilizados.

Para utilização em estruturas em contato com água potável, o sistema impermeabilizante não pode alterar a potabilidade da água, atendendo à NBR 12170. Em caso de contato da argamassa polimérica com água servida ou outros efluentes, verificar a resistência química para o uso do produto.

Os produtos devem ser fornecidos em embalagens fechadas, com as seguintes informações: denominação comercial do produto; finalidade; características e consumo; peso líquido; e condições de armazenamento, prazo de validade e data de fabricação. Os produtos devem ser armazenados em locais secos e protegidos das intempéries.

Para ensaiar, aplicar a argamassa polimérica somente na face que receberá a pressão da água. As demais faces do corpo de prova devem servir para observação de eventual penetração de água. Na aplicação da argamassa polimérica, obedecer à indicação do fabricante para mistura dos componentes, tempo em aberto da mistura, modo de aplicação, número de demãos, consumo e intervalo entre demãos.

Após aplicação da última demão, deixar o corpo de prova curar por 28 dias em condições padrão: temperatura de (23 + 2) °C e umidade relativa de (60 + 5) %. Aplicar a argamassa polimérica em todas as faces do corpo de prova, exceto na área que receberá a pressão de água.

Na aplicação da argamassa polimérica obedecer à indicação do fabricante para mistura dos componentes, tempo em aberto da mistura, modo de aplicação, número de demãos, consumo e intervalo entre demãos. Após aplicação da última demão, deixar o corpo de prova curar por 28 dias em condições padrão: temperatura de (23 + 2) °C e umidade relativa de (60 + 5) %.

Para a amostragem, enviar ao laboratório uma embalagem completa do produto a ser ensaiado e com a complementação das informações de fracionamento por parte do fabricante, caso necessário. A amostra ensaiada é automaticamente aceita sempre que os resultados dos ensaios atenderem aos requisitos desta norma.

Atualmente, a facilidade de aplicação e o menor custo comparado a outros produtos torna a argamassa polimérica um dos sistemas de impermeabilização rígidos mais empregados nas obras brasileiras. A solução é indicada para conter a umidade e evitar infiltrações em estruturas sujeitas a pouca ou nenhuma movimentação, caso de cortinas de contenção, reservatórios enterrados (incluindo piscinas), cisternas, baldrames, rodapés e subsolos, além de áreas frias, como banheiros, lavabos, cozinhas e áreas de serviço.

Produzida industrialmente, ela é composta por cimento, agregados minerais inertes, polímeros acrílicos e aditivos. Uma vez misturados no canteiro e devidamente aplicados, esses componentes formam um revestimento durável, com propriedades impermeabilizantes e elevada resistência mecânica.

A NBR 9952 de 04/2014 – Manta asfáltica para impermeabilização especifica os requisitos mínimos para a aceitação de mantas asfálticas utilizadas para impermeabilização, bem como estabelece os métodos de ensaio necessários para a verificação destes requisitos. As mantas asfálticas são classificadas de acordo com a tração e alongamento em tipos I, II, III e IV, e a flexibilidade a baixa temperatura em classes A, B e C, conforme indicado na Tabela 1 (disponível na norma). Elas podem ter acabamento superficial dos seguintes tipos: granular; geotêxtil; metálico; polietileno; areia de baixa granulometria; e plástico metalizado. Outros tipos de acabamento podem ser utilizados, desde que atendam aos requisitos desta norma.

As mantas asfálticas devem possuir as seguintes características: apresentar compatibilidade entre seus constituintes: asfalto, armadura e acabamento nas mantas asfálticas autoprotegidas, de modo a formar um conjunto monolítico; suportar os esforços atuantes para os quais se destinam, mantendo-se estanques; apresentar superfície plana com espessura uniforme, de bordas paralelas, não serrilhadas; ser impermeáveis, resistentes à umidade e sem apresentar alteração de seu volume, quando em contato com a água; resistir aos álcalis e ácidos dissolvidos nas águas pluviais; apresentar armadura distribuída uniformemente em toda a sua extensão e que não se destaque, descole ou delamine ao longo do tempo. Para usos específicos, recomenda-se verificar a resistência das mantas asfálticas aos agentes atuantes.

Para uma boa execução de emenda entre mantas asfálticas, temperaturas apropriadas ao tipo de manta asfáltica, definidas pelo fabricante, devem ser utilizadas, de modo a não danificar as mantas, mantendo sua composição inicial e sua estanqueidade. As emendas devem ter uma sobreposição mínima de 100 mm nos sentidos longitudinal e transversal. O ensaio de tração executado sobre a emenda deve apresentar resultado igual ou superior ao especificado na Tabela 1 (disponível na norma).

A superfície de revestimento da face de colagem da manta asfáltica deve permitir uma boa aderência sobre substratos de concreto ou argamassa quando previamente imprimados com soluções ou emulsões asfálticas para impermeabilização, atendendo a NBR 9686. A escolha de um dado tipo de manta asfáltica deve ser função dos locais e estruturas a serem impermeabilizados, da carga atuante sobre a manta asfáltica, grau de fissuração previsto, flecha máxima admissível, exposição às intempéries e forma de aplicação aderida ou não ao substrato. Cabe ao responsável técnico definir o tipo de manta asfáltica a ser indicado para cada obra, de acordo com a NBR 9575.

A espessura média da manta asfáltica deve ser no mínimo a especificada na Tabela 1. Não se admite nenhum valor, em qualquer ponto medido da manta asfáltica, inferior a 93 % do valor nominal, excetuando-se os 5 cm das bordas que não podem ser considerados para a medida da espessura. Entende-se como espessura da manta asfáltica, para efeito da Tabela 1 (disponível na norma), apenas a espessura da massa asfáltica, desprezando-se a espessura de qualquer material de acabamento superficial.

Aceita-se uma variação de até 1% para menos em relação ao valor nominal indicado pelo fabricante na largura e 0,5% para menos em relação ao valor nominal indicado pelo fabricante no comprimento. As medidas devem ser feitas com trenas devidamente aferidas e em superfície lisa e plana, após acomodação do material e estabilização de temperatura por no mínimo 1 h.

Para os ensaios, as amostras devem ser extraídas de cada lote fornecido, no local de fabricação ou no depósito da obra, nas quantidades indicadas na Tabela 2 (disponível na norma). No caso da coleta no depósito da obra, as bobinas devem estar devidamente acondicionadas e estocadas.

As amostras representativas de um determinado lote devem obedecer aos requisitos contidos nesta norma. Caso contrário, todo o lote deve ser rejeitado.

Considera-se lote uma quantidade definida de bobinas de manta asfáltica, fabricada sob condições uniformes de produção. O material extraído da bobina, do qual devem ser retirados os corpos de prova a serem ensaiados, deve ter comprimento mínimo de 3 m e ser acondicionado de forma a não apresentar dobras ou outros danos que possam influir no resultado dos ensaios e deve conter etiqueta de identificação do produto com o tipo e classe da manta asfáltica.



Categorias:Metrologia, Normalização

Tags:, , , , , , , ,

Deixe uma resposta

%d blogueiros gostam disto: