A manufatura reversa dos aparelhos de refrigeração

Saiba quais são processos para o transporte, armazenamento e desmonte com reutilização, recuperação dos materiais recicláveis e destinação final de resíduos dos aparelhos de refrigeração.

Da Redação –

aparelhos de refrigeração

O estudo da viabilidade de adoção de políticas integradas de tratamento de resíduos e de gestão da produção que abordem os impactos ambientais ao longo de todo o ciclo de vida dos produtos é crucial para a sustentabilidade. Para isso, torna-se necessária a revisão dos processos produtivos existentes, que podem ser aperfeiçoados por meio de mudanças nos produtos e pela introdução de tecnologias de produção mais eficazes ou ecoeficientes.

Depois que surgiu, a manufatura reversa tornou-se uma inovação tecnológica que permite recuperar materiais e matérias primas que fazem parte do chamado lixo eletrônico, seguindo o princípio de perder menos e preservar mais, de desconstruir para reconstruir. Com o princípio da sustentabilidade, essa tecnologia permite recuperar produtos sucateados como refrigeradores, eletroeletrônicos, celulares, baterias, informática, catalizadores, entre outros, que após um processo de triagem, são desmontados, classificados, triturados, compactados e encaminhados para novo processo produtivo, na forma de matéria prima.

Em consequência, existem as alternativas de reciclagem dos materiais e o seu reprocessamento, o reuso e a remanufatura dos produtos. A remanufatura mostra-se como uma opção importante, pois recupera os produtos ao final de sua vida útil e reinsere-os na cadeia produtiva, com as mesmas funcionalidades, especificações e garantias do produto novo.

Em geral, os produtos remanufaturados têm custos de produção mais baixos que os de um produto fabricado a partir de matérias-primas virgens, uma vez que esse processo torna possível a preservação dos materiais e da energia que foram usados na fabricação original. Esse processo contribui também para a redução dos resíduos depositados nos lixões, aterros ou vias públicas, reduzindo também, consequentemente, a emissão de gases de efeito estufa.

Apesar de sua produção e uso estarem proibidos no Brasil, os refrigeradores antigos ainda possuem CFC na estrutura. Sem um descarte correto desses aparelhos, o gás corre risco de se dispersar na atmosfera, agravando o aquecimento global – o potencial de aumentar o efeito estufa do CFC é 10 mil vezes mais alto do que o do gás carbônico.

A realização da manufatura reversa de aparelhos de refrigeração deve estar embasada em procedimentos documentados e mantidos de forma a garantir que a coleta e transporte dos aparelhos, armazenamento, processamento, reutilização, reciclagem e destinação final de cada um dos materiais e substâncias constituintes ocorram de acordo com as seguintes condições de operação. Por exemplo, para ser reciclado, o CFC é captado por sucção e enviado para uma câmara que atinge até 1.400°C de temperatura, que transforma o gás nocivo em uma solução ácida que não agride a camada de ozônio e ainda pode ser aproveitada por indústrias químicas.

Em seguida, os aparelhos seguem para um mecanismo de trituração. Todo o processo de reciclagem apresenta uma taxa de aproveitamento de 96%, que gera porções de matéria-prima para revenda: matéria ferrosa (60%) para usinas de aço; alumínio (5%), que segue para fundição, plástico (13%) e poliuretano (15%).

Um refrigerador é composto de um gabinete, portas, acessórios (prateleiras, módulos, gavetas, etc.) e do circuito elétrico de refrigeração, composto pelo compressor, fluido refrigerante e outros componentes.

A composição é basicamente de metais (aço, cobre e alumínio), plásticos (espumas do isolamento térmico, revestimento interno das portas e outros plásticos), vidros, agente expansor, fluido refrigerante, componentes elétricos e eletrônicos e outros menos expressivos. Os metais têm a maior contribuição na composição de um refrigerador.

A Política Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS), Lei nº 12.305, de 2 de agosto de 2010, e seu regulamento, Decreto Nº 7.404 de 23 de dezembro de 2010, destacam-se a responsabilidade compartilhada pelo ciclo de vida dos produtos e a logística reversa. Nos seus termos, a responsabilidade compartilhada pelo ciclo de vida dos produtos é o conjunto de atribuições individualizadas e encadeadas dos fabricantes, importadores, distribuidores e comerciantes, dos consumidores e dos titulares dos serviços públicos de limpeza urbana e de manejo dos resíduos sólidos, para minimizar o volume de resíduos sólidos e rejeitos gerados, bem como para reduzir os impactos causados à saúde humana e à qualidade ambiental decorrentes do ciclo de vida dos produtos, nos termos desta Lei.

A logística reversa é um dos instrumentos para aplicação da responsabilidade compartilhado pelo ciclo de vida dos produtos. A PNRS define a logística reversa como um instrumento de desenvolvimento econômico e social caracterizado por um conjunto de ações, procedimentos e meios destinados a viabilizar a coleta e a restituição dos resíduos sólidos ao setor empresarial, para reaproveitamento, em seu ciclo ou em outros ciclos produtivos, ou outra destinação final ambientalmente adequada.

A NBR 15833 de 05/2010 – Manufatura reversa – Aparelhos de refrigeração prescreve os procedimentos para o transporte, armazenamento e desmonte com reutilização, recuperação dos materiais recicláveis e destinação final de resíduos dos aparelhos de refrigeração. Aplica-se aos seguintes aparelhos descritos nas NBR 9525 e NBR 5858: refrigerador doméstico e comercial; congelador doméstico e comercial (horizontal e vertical); combinado (refrigerador e congelador) doméstico e comercial; condicionador de ar com capacidade até 17.600 watts (60.000 BTU/h).

Recomenda-se que os critérios descritos sejam adaptados e utilizados para os demais aparelhos e equipamentos de refrigeração comerciais e industriais, especialmente aqueles relacionados à captação e tratamento de fluidos refrigerantes, fluidos lubrificantes e isolamento térmico com espumas de PU. Esta norma é aplicável a todos os estabelecimentos que realizam ou venham a realizar a manufatura reversa de aparelhos de refrigeração, inclusive quando esta operação é realizada nas instalações dos fabricantes destes aparelhos.

Para efeito de controle durante o processo, os aparelhos são classificados em função de suas capacidades ou tamanhos: I – Frigobar (até 150 L – referência 120 L); II – Refrigerador 1 porta (de 151 L a 370 L – referência 280 L); III – Refrigerador 2 portas (de 300 L a 500 L – referência 350 L); IV – Congelador vertical (de 121 L a 300 L – referência 240 L); V – Congelador horizontal (de 150 L a 550 L – referência 310 L); VI – Condicionador de ar (janela até 7 500 BTU); VII – Condicionador de ar (janela de 9 000 BTU a 21 000 BTU); VIII – Condicionador de ar (janela de 21 001 BTU a 30 000 BTU); IX – Condicionador de ar (splits até 9 000 BTU); X – Condicionador de ar (splits de 9 001 BTU a 24 000 BTU); XI – Condicionador de ar (splits de 24 001 BTU a 60 000 BTU); XII – Refrigeradores e congeladores não inclusos nas demais categorias.

A coleta e o transporte dos aparelhos desde a sua origem até as unidades de manufatura reversa devem ser feitos de forma a não causar danos ao sistema de refrigeração ou ao isolamento térmico dos aparelhos. Os aparelhos devem ser transportados no estado em que foram coletados, sendo permitida apenas a retirada de seus acessórios soltos, como prateleiras, cestos ou gavetas.

Todos os acessórios retirados devem seguir para a unidade de manufatura reversa para tratamento adequado. Os aparelhos devem ser transportados na posição vertical e fixados ao veículo, e não devem ser posicionados com os pés para cima ou apoiados nos elementos do circuito de refrigeração.

Deve-se tomar os devidos cuidados na fixação dos aparelhos, a fim de evitar atrito ou impactos no sistema de refrigeração e consequente perda dos fluidos refrigerante e lubrificante. Os locais de armazenamento devem ser dotados de medidas de proteção para dificultar ou impedir danos, perda ou furto dos aparelhos e seus componentes, bem como a entrada de pessoas não autorizadas.

No ato do recebimento deve-se registrar, por lote de recebimento, a quantidade e o tipo dos aparelhos recebidos, bem como as condições que se encontram, especialmente no tocante à integridade dos sistemas de refrigeração e isolamento térmico. Caso os aparelhos já tenham sido submetidos ao processo de retirada dos fluidos refrigerantes, lubrificantes e compressores (Fase I), deve-se registrar tal fato.

Os aparelhos devem ser armazenados em local protegido das intempéries, em galpões cobertos e com piso impermeável, dotados de dispositivos de contenção, e de tal maneira que sejam evitados danos a eles. Aparelhos que não tenham sido submetidos à Fase I devem ser armazenados na posição vertical e de tal forma que não seja danificado o circuito de refrigeração (tubulações do condensador) e com empilhamento máximo que garanta a estabilidade e segurança da operação.

Os aparelhos que já tenham sido submetidos à Fase I podem ser armazenados na posição horizontal, com empilhamento máximo de acordo com a capacidade de suporte de cada aparelho, para evitar danos estruturais a eles. Em todos os casos, o descarregamento, transporte interno, manipulação e armazenamento dos aparelhos devem ser feitos de forma a preservar a sua integridade, não podendo ser submetidos a impactos, quedas ou pressão que possam causar danos aos sistemas de refrigeração e isolamento térmico, sob pena de haver vazamento das substâncias neles presentes, com os impactos ambientais decorrentes.

Os aparelhos devem ser classificados um a um, de acordo com a tipologia proposta e em relação ao tipo de isolamento térmico. O número de aparelhos em cada grupo deve ser registrado, para posterior utilização nos cálculos de recuperação. Nesta etapa devem ser retirados os acessórios dos equipamentos, tais como gavetas, prateleiras, cestos, pés, etc., bem como o cabo de ligação à energia elétrica.

Nesta etapa também deve ser verificada a presença de capacitores ou contatores que possam conter substâncias com potencial de causar danos ao meio ambiente, especialmente o PCB e o mercúrio. Tais componentes também devem ser retirados dos aparelhos. Todos estes materiais e componentes devem ser segregados e armazenados de maneira a viabilizar a recuperação, reciclagem ou destino sem que ocorra contaminação de cada um e de acordo com a legislação aplicável.

Na Fase I, deve-se fazer a identificação, extração ou retirada, separação e tratamento do fluido refrigerante. A quantidade e tipo de fluido refrigerante devem ser verificados nas placas de identificação do aparelho e registrados. Caso o aparelho não apresente esta indicação, deve-se apontar a quantidade de acordo com o tipo de aparelho, conforme definido. Aparelhos com o circuito de refrigeração visualmente rompido devem ser registrados separadamente.

O aparelho deve ser adequadamente posicionado, de modo a permitir que o fluido refrigerante seja retirado junto com o fluido lubrificante, sob vácuo, com puncionamento hermético da tubulação do sistema de refrigeração. O fluido lubrificante e o fluido refrigerante devem ser separados no próprio sistema de extração, sendo que este sistema deve possuir uma etapa de desgaseificação do fluido lubrificante que garanta, por meio de análises deste fluido, o residual máximo de CFC/HCFC/HFC de 0,1% em peso.

Estas análises devem ser feitas com amostras do fluido lubrificante coletadas no mínimo a cada 10.000 aparelhos processados e de acordo com as DIN 51727 e EN ISO 10304-1. O processo de extração e separação dos fluidos deve ser monitorado por dispositivos de controle de pressão equipados com limitadores de segurança e medição gravimétrica ou volumétrica para garantir o registro da quantidade exata de cada fluido extraído. Estes dados devem ser registrados.

A estanqueidade do sistema de extração deve ser verificada antes do puncionamento da tubulação do aparelho, a fim de evitar o vazamento dos fluidos. O equipamento deve ter controle manual ou automatizado que impeça o puncionamento da tubulação caso não seja obtida a estanqueidade no sistema de extração. O sistema de extração deve ser equipado com manômetro para verificar a pressão no circuito de refrigeração, após o puncionamento e antes da aplicação do vácuo.

Caso a pressão existente no circuito seja inferior a 0,5 bares manométrico, o sistema de refrigeração deve ser considerado como danificado, e as quantidades de fluidos recuperados devem ser desconsideradas do cálculo de eficiência de extração. Este fato deve ser registrado.

A pressão no sistema inferior a 0,5 bar manométrico não desobriga ao completo procedimento de retirada dos fluidos, devendo ser executada da mesma forma, pois não há garantia da não existência de quantidades residuais de fluidos refrigerantes ou lubrificantes, que devem ser recuperados.

Após o puncionamento do sistema de refrigeração, deve-se aplicar vácuo para a retirada simultânea de todo o fluido lubrificante e refrigerante. O equipamento deve possuir indicação do término da retirada do fluido lubrificante, sendo que, após o término deste, deve ser mantido o vácuo por período suficiente para que o fluido refrigerante, que se apresenta na forma de gás, seja totalmente esgotado.

A eficiência de extração deve ser verificada com a amostragem de 500 aparelhos com sistema de refrigeração intacto, onde o mínimo aceitável é 90% da quantidade de fluido refrigerante constante nas placas de identificação dos aparelhos, ou na ausência desta informação, de acordo com as tabelas abaixo.

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Os aparelhos, após cumprida a Fase 1, devem ser separados conforme a categoria a que pertence o material utilizado como isolante térmico. São definidos dois tipos de materiais para isolamento térmico: poliestireno expandido (PEE) e fibra de vidro ou rocha (cerâmica), ou espuma de poliuretano (PU), sendo que cada categoria de isolamento define a metodologia de processamento na Fase 2. Estes dados devem ser registrados.

Em relação aos aparelhos com isolamento térmico em fibras de vidro, cerâmica ou poliestireno, o isolamento deve ser retirado totalmente do aparelho, separado e acondicionado de forma a minimizar a dissipação de poeira no ambiente. Sendo a poeira destes materiais nociva, e considerando que poderá ser inalada pelo homem, é obrigatório que as pessoas que trabalhem no local utilizem equipamentos de proteção respiratória de acordo com a legislação aplicável.

Quanto aos aparelhos com isolamento em espuma de poliuretano (PU), o tratamento da espuma tem como objetivo principal a captação das substâncias utilizadas como agentes de expansão das referidas espumas, sendo elas CFC, ou seus substitutos. Esta operação deve ser feita em ambiente hermeticamente isolado e sob pressão negativa utilizando métodos e processos que garantam o recolhimento eficiente das substâncias em conformidade com os parâmetros e índices de eficiência referenciais contidos desta norma. Não é permitido qualquer processo que libere o agente de expansão para o meio ambiente em quantidades superiores às previstas nesta norma ou conforme a legislação ambiental aplicável.

Para os aparelhos da categoria XII – refrigeradores, congeladores e condicionadores de ar não inclusos nas demais categorias, devido à especificidade volumétrica, é permitido o fracionamento dos aparelhos de forma a adequar ao volume máximo admitido pela instalação Fase 2. Este fracionamento deve ser planejado para evitar ao máximo atingir, cortar ou expor a espuma PU ao ambiente.

Após o fracionamento os materiais resultantes que contenham ou possam conter espuma PU devem ser encaminhados para tratamento. Para os condicionadores de ar de qualquer capacidade, a desmontagem manual será admitida, desde que o processamento atenda ao especificado no item 4.5.3.2. Durante o processo de tratamento da espuma de poliuretano, os agentes de expansão devem ser coletados e envasados em conformidade com os parâmetros e índices de eficiência referenciais contidos nesta norma, para posterior encaminhamento à reciclagem, regeneração, destruição ou destinação final de acordo com a legislação vigente.

O processo de captação dos gases deve ter eficiência que garanta uma emissão máxima de 5 g/h da substância utilizada com agente de expansão do PU (CFC, HCFC, HFC ou seus substitutos), com uma concentração máxima de 20 mg/m3 de ar emitido pela instalação. O valor-limite máximo para os agentes de expansão do tipo HC (por exemplo, ciclopentano) deve atender os parâmetros exigidos pela legislação vigente.

Importante que o controle e registro de recebimento e operação devem ser feitos por lote com as informações contidas no anexo A. O modo de apresentação das informações pode ser diferente do modelo apresentado no anexo A. As aprovações, licenças, certificados de todas as empresas que recebem aparelhos, materiais, componentes ou conjuntos para descarte, reciclagem ou reutilização, que confirme sua habilitação para essas atividades.

Deve ser feito o comprovante de envio emitido pelos fornecedores, o controle no recebimento da quantidade e tipologia dos aparelhos por lote, o monitoramento e controle do processo, e os incidentes, em especial das falhas na produção que tenham potencial de causar riscos ambientais ou de segurança, das possíveis causas e das medidas corretivas tomadas. O controle de quantidade, qualidade e local de envio dos produtos recicláveis gerados igualmente deve ser feito, além do controle de quantidade, tecnologia e local de destinação final das substâncias e materiais não passíveis de reciclagem.



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