A medição da pressão em indústrias

A medição de pressão é um dos mais importante padrão de medidas, pois as de vazão, nível, etc. podem ser feitas utilizando-se esse princípio. A pressão é definida como uma força atuando em uma unidade de área e a medição e o controle de pressão é a variável de processo mais usada na indústria de processos nos seus mais diversos segmentos. Além disso, através da pressão é facilmente possível inferir uma série de outras variáveis de processo, tais como nível, volume, vazão e densidade. Em geral, se mede a pressão para: o controle ou a monitoração de processos; para a proteção ou segurança operacional; para o controle de qualidade; para as transações comerciais de fluidos ou transferências de custódia, medição fiscal, etc.; para os estudos e pesquisas; e para o balanço de massa e energia. Esses objetivos devem ser considerados na escolha dos equipamentos, pois os requisitos mais rigorosos de desempenho podem encarecer desnecessariamente o projeto, como a exatidão, os limites de sobrepressão e da pressão estática, a estabilidade, etc. Todos os fabricantes oferecem ao mercado mais uma versão de transmissores com características técnicas distintas e, obviamente, com preços também diferenciados.

pressão2Hayrton Rodrigues do Prado Filho –

A medição de pressão é ponto de interesse da ciência há muitos anos. No final do século XVI, o italiano Galileo Galilei (1564-1642) recebeu uma patente por um sistema de bomba d’água usada na irrigação. Em 1592, usando apenas um tubo de ensaio e uma bacia com água, Galileo montou o primeiro termômetro. Ele colocou um tubo com a boca para baixo, semissubmerso na água. Assim, quando o ar de dentro do tubo esfriava, o volume diminuía e subia um pouco de água dentro do cilindro de vidro. Quando o ar esquentava, o volume aumentava e a água era empurrada para fora. O nível da água, portanto, media a temperatura do ar. No caso de sua bomba, havia um sistema de sucção que ele descobriu ter a capacidade de elevar a água no máximo a 10 metros. A causa desse limite não foi descoberta por ele, o que motivou outros cientistas a estudarem esse fenômeno.

Assim, a pressão absoluta é a total exercida em uma dada superfície, incluindo a pressão atmosférica, quando for o caso e ela será sempre positiva ou nula. A pressão atmosférica é a exercida pela atmosfera e que depende da altitude. Seu valor diminui com o aumento da altitude e ao nível do mar vale 14,696 psi.

A pressão manométrica (Gauge) é aquela que é medida em relação à pressão do ambiente, ou seja, em relação a atmosfera, sendo a diferença entre a pressão absoluta medida em um ponto qualquer e a pressão atmosférica. É sempre importante registrar na notação que a medição é relativa: 10 kgf/cm² (pressão relativa).

A pressão diferencial é tomada em relação a uma referência e as medições de pressão abaixo da atmosférica não necessariamente requerem transmissores de pressão absoluta. Os transmissores de pressão absoluta são recomendados apenas para evitar as influências das variações da pressão atmosférica. Essa influência só será crítica quando se mede pressões muito próximas (acima ou abaixo) da pressão atmosférica. Nos demais casos podem ser usados sem problemas transmissores de pressão manométrica.

Em 1643, o físico italiano Evangelista Torricelli (1608-1647) desenvolveu o barômetro. Com esse aparelho, avaliava a pressão atmosférica, ou seja, a força do ar sobre a superfície da terra. Ele fez uma experiência preenchendo um tubo de 1 metro com mercúrio, selado em um dos lados e mergulhado em uma cuba com mercúrio no outro. A coluna de mercúrio invariavelmente descia no tubo até cerca de 760 mm. Sem saber exatamente o porquê deste fenômeno, ele o atribuiu a uma força vinda da superfície terrestre.

Torricelli concluiu também que o espaço deixado pelo mercúrio no começo do tubo não continha nada e o chamou de vacuum (vácuo). Cinco anos mais tarde, o francês Blaise Pascal usou o barômetro para mostrar que no alto das montanhas a pressão do ar era menor. Em 1650, o físico alemão Otto Von Guericke desenvolveu a primeira bomba de ar eficiente, com a qual Robert Boyle realizou experimentos sobre compressão e descompressão e depois de 200 anos, o físico e químico francês, Joseph Louis Gay-Lussac, verificou que a pressão de um gás confinado a um volume constante é proporcional à sua temperatura.

Com o advento da tecnologia digital, uma enorme variedade de equipamentos se espalhou pelo mercado em diversas aplicações. A caracterização de pressão só teve seu real valor a partir do momento em que se conseguiu traduzi-la em valores mensuráveis.

Todo sistema de medição de pressão é constituído pelo elemento primário, o qual estará em contato direto ou indireto ao processo onde se tem as mudanças de pressão e pelo elemento secundário (transmissor de pressão) que terá a tarefa de traduzir esta mudança em valores mensuráveis para uso em indicação, monitoração e controle.

Já o vácuo é geralmente definido como espaço vazio ou o espaço absolutamente desprovido de matéria. No meio industrial, o vácuo é considerado um espaço parcialmente esvaziado (até o mais alto grau possível), através de meios artificiais, como por uma bomba de ar. Outra definição diz que é o grau de rarefação abaixo da pressão atmosférica.

Em um sistema de ar comprimido, o aumento da pressão do ar cria a força motriz. Em um sistema a vácuo, a pressão do ar é reduzida para níveis abaixo da pressão atmosférica, de modo que a pressão mais elevada da atmosfera vizinha é usada para criar a força motriz. A pressão é reduzida para níveis de vácuo devido à remoção de porções de moléculas de ar de um sistema fechado. Ao evacuar o ar do sistema fechado, desenvolve-se uma pressão diferencial entre o sistema e a atmosfera vizinha. Pode-se dizer, então, que o volume disponível para as moléculas aumentou.

Um manômetro é um dispositivo de medição de intensidade de fluido. Os manômetros são necessários para a configuração e ajuste de máquinas de energia hidráulica e são indispensáveis na solução de problemas. Sem medidores de pressão, os sistemas de energia fluida seriam imprevisíveis e não confiáveis. Os medidores ajudam a garantir que não haja vazamentos ou mudanças de pressão que possam afetar a condição de operação do sistema hidráulico.

O sistema hidráulico é projetado para trabalhar em uma faixa de pressão definida, de modo que o medidor deve ser classificado para essa faixa. Os medidores de pressão hidráulica estão disponíveis para medir até 10.000 psi, embora a pressão hidráulica máxima esteja normalmente na faixa de 3.000 a 5.000 psi.

Os medidores hidráulicos são frequentemente instalados na porta de pressão da bomba ou perto dela para indicar a pressão do sistema, mas podem ser instalados em qualquer lugar da máquina onde a pressão deve ser monitorada – especialmente se subcircuitos operarem a uma pressão diferente da pressão da bomba, como depois de uma válvula redutora. Frequentemente, as válvulas redutoras de pressão têm uma porta de medição para permitir a monitoração direta da pressão a jusante.

Os manômetros de pressão têm sido usados em sistemas de energia fluida por mais de 100 anos, então pode ser uma surpresa que os projetos de manômetro continuem a evoluir. A evolução dos manômetros para aplicações de energia fluida tem sido, geralmente, um aumento em recursos específicos de aplicações.

Por exemplo, os manômetros são agora rotineiramente projetados com conexões de pressão hidráulicas (como roscas retas SAE/Metric) para evitar vazamentos no sistema. Os medidores analógicos com escalas personalizadas são mais comuns e medidores de pressão digitais com firmware personalizável permitem a medição do processo de medição baseada em pressão de vazamentos ou outros parâmetros como torque, carga, força e dureza.

Os sistemas de ar comprimido e pneumático também são repletos de medidores, já que a pressão também é medida em muitos locais em todo o sistema. A pressão é medida no (s) receptor (es), bem como em todos os reguladores FRL ou autônomos do sistema. Também, às vezes, a pressão é medida em atuadores pneumáticos. Normalmente, os manômetros pneumáticos são classificados para não muito mais do que 300 psi, embora os sistemas típicos funcionem em torno de 100 psi.

A pressão é medida de três maneiras: absoluta, bitola e vácuo. A pressão absoluta é uma medida da pressão real, incluindo o ar ambiente, que é referenciado a zero com um vácuo perfeito, mas pode chegar a 14,7 psi ao nível do mar. Leituras de pressão absoluta são consideradas em aplicações que interagem com o ar ambiente, como o cálculo da taxa de compressão para requisitos de fluxo.

A pressão manométrica é referenciada a zero em relação à pressão ambiente e é usada na maioria das aplicações que operam no ar ambiente, mas não no ambiente, como em sistemas de energia fluida. Desconectado do equipamento, a pressão manométrica será zero. Finalmente, a pressão de vácuo é expressa em Torr, ou referenciada em relação à pressão ambiente, como em unidades in.-Hg (polegadas de mercúrio), que medem a pressão abaixo da temperatura ambiente.

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O manômetro hidráulico pode suportar diferentes faixas de pressão com base no tipo de calibração e do material de que é feito. Por causa disso, o estilo do medidor e o material compõem dois dos critérios de seleção mais importantes para os medidores.

Eles são muitos tipos de estilos de bitola, sendo os mais comuns tubos de Bourdon e medidores de fole. Os tubos de Bourdon funcionam tomando a pressão e convertendo-a em energia mecânica. Essa energia move um mostrador no medidor, exibindo a quantidade atual de pressão no sistema.

Os medidores de tubo de Bourdon são atualmente alguns dos medidores mais comuns e têm diferentes configurações, como curvas, helicoidais e espirais. O estilo diferente da tubulação, o tamanho do tubo e o material de que é feito variam de acordo com a faixa de pressão. Uma característica importante a ser notada é a seção transversal das mudanças da tubulação com o aumento da pressão.

Geralmente, à medida que a pressão de trabalho do medidor aumenta, a forma da seção transversal do desenho do tubo muda gradualmente de uma forma oval para uma forma circular. A operação do tubo de Bourdon é simples, consistindo em um tubo de metal semicircular e plano, fixado em uma extremidade e ligado a um mecanismo de alavanca sensível na outra. Conforme a pressão aumenta dentro do tubo, a força do fluido tenta endireitar o tubo curvo. O tubo então se afasta da alavanca, que está conectada à agulha no visor, mostrando a pressão na porta do fluido.

Enquanto os medidores de fole funcionam de maneira semelhante aos tubos de Bourdon, eles diferem no fato de que eles usam uma mola para julgar a quantidade de energia para apertar o dial. A mola é expandida e comprimida pela pressão nos tubos e a energia criada por esse movimento é transferida para as engrenagens que movem o disco de pressão.

A faixa de pressão na qual o medidor funcionará é um fator de seleção principal para o tipo de material usado para fazer o medidor. Medidores que operam em pressões mais altas geralmente tendem a ser feitos de materiais como o aço; quando operando a pressões mais baixas, eles tendem a ser feitos de bronze.

Seja para ensaiar equipamentos ou operar máquinas, o medidor de pressão correto ajuda a reduzir o tempo de inatividade oneroso. Em aplicações de calibre mecânico para sistemas hidráulicos, as ameaças comuns para avaliar a confiabilidade são picos de vibração, pulsação e pressão. Portanto, é melhor procurar medidores projetados especificamente para aplicações hidráulicas.

Esses recursos incluem: uma caixa de latão forjado para evitar que as frequências ressonantes destruam os componentes internos; um invólucro cheio de líquido para proteger o manômetro de ciclos de vibração e pressão extrema; e um restritor para evitar danos ao manômetro de picos de pressão.

Embora o líquido usado no medidor varie de aplicação para aplicação, a glicerina é comumente usada e funciona bem em muitas condições. Quanto maior a viscosidade do líquido, mais amortece as vibrações. Finalmente, dependendo das exigências da aplicação, acessórios de manômetro, como restritores especializados, amortecedores de pistão ou até mesmo selos de diafragma, podem ser necessários para evitar falha prematura do manômetro.

A NBR 14105-1 de 03/2013 – Medidores de pressão – Parte 1: Medidores analógicos de pressão com sensor de elemento elástico — Requisitos de fabricação, classificação, ensaios e utilização estabelece os critérios para a fabricação, classificação, ensaios e utilização dos manômetros, vacuômetros e manovacuômetros com sensor de elemento elástico para indicação de pressão e/ou vácuo para uso industrial no que concerne aos aspectos de: classificação em classes de exatidão e faixas de pressão; requisitos das condições a serem aplicadas na fabricação dos instrumentos; padronização de diâmetros nominais e das marcações das escalas; calibração para verificação das características metrológicas; ensaios; condições mínimas para a utilização dos manômetros, visando garantir durabilidade e segurança.

Esta parte também padroniza as dimensões preferenciais e se aplica aos indicadores analógicos (manômetros, vacuômetros e manovacuômetros) providos de mostradores com escala graduada concêntrica, com ponteiro indicador, que usam sensor elástico como elemento de medição. Sensor tubo Bourdon de diâmetros nominais de 40 mm a 300 mm com faixa de pressão até 160 MPa. Sensor diafragma e cápsula de diâmetros nominais de 50 mm a 250 mm com faixa de pressão até 4 MPa. Por simplicidade de enunciado, o termo manômetro é utilizado no texto, considerando que as características e conceitos são os mesmos para vacuômetros e manovacuômetros. Com o propósito de considerar um nível de classificação das pressões nos processos de trabalho e para atender aos requisitos de segurança, os manômetros são classificados em duas faixas de pressão: baixa e alta (ver tabela abaixo).

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As classes de exatidão e seus respectivos erros máximos admissíveis (em porcentagem da amplitude da faixa nominal) encontram-se definidos na tabela abaixo.

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Os manômetros de classe A4 devem manter-se dentro das tolerâncias especificadas antes e depois de serem levemente batidos. Em manômetros com escala suprimida, a classe de exatidão deve cobrir 10% a 100% da amplitude da faixa nominal. Em manômetros com retardo, a classe de exatidão deve cobrir a faixa nominal, excluindo-se, portanto, a sua porção comprimida. Em manovacuômetros, a classe de exatidão deve ser expressa como porcentagem da amplitude da faixa nominal, isto é, somando-se os valores máximos da escala de pressão e de vácuo, considerando-se a mesma unidade da indicação.

O erro de histerese nos manômetros não pode exceder o erro máximo admissível da classe de exatidão, na temperatura de referência de 20 °C. (ver 8.2). Para exemplificar a definição acima, o erro máximo admissível para um manômetro com amplitude de faixa nominal de 10 MPa e classe de exatidão A1 é 1%, ou seja, a diferença entre as indicações crescente e decrescente não pode exceder 0,1 MPa (1% de 10 MPa).

A variação da indicação, causada pelo efeito da temperatura, não pode exceder o valor percentual conforme as seguintes equações: para manômetros com tubo Bourdon: ± 0,04 × (t2 – t1), em % da faixa nominal; para manômetros com cápsula: ± 0,06 × (t2 – t1), em % da faixa nominal; para manômetros com diafragma: ± 0,08 × (t2 – t1), em % da faixa nominal, onde t1 é a temperatura de referência, expressa em graus Celsius (°C); t2 é a temperatura ambiente, expressa em graus Celsius (°C).

O instrumento deve no mínimo suportar, sem perdas de suas características construtivas, temperaturas ambiente e do fluido do processo de – 20 °C a + 60 °C. Limites maiores podem ser admissíveis, desde que o fabricante garanta a manutenção das características construtivas do instrumento (ver 8.5). As temperaturas mínima e máxima para instrumentos com enchimento de líquido devem estar em conformidade com as propriedades físicas do líquido de enchimento.

O instrumento deve suportar, sem perdas de suas características construtivas, temperaturas de armazenamento de – 40 °C a + 70 °C (ver 8.6). O manômetro deve conter as informações descritas a seguir. A unidade de pressão deve estar gravada conforme NBR ISO 80000-1; a classe de exatidão deve estar gravada, de preferência no final da escala; o símbolo do tipo de elemento elástico, se gravado, deve estar conforme a Tabela 11 (disponível na norma); os manômetros adequados para trabalhar com pressão estável igual ao limite superior da faixa nominal devem possuir uma marca de identificação no valor do limite superior da faixa nominal.

O símbolo que indica a posição de trabalho do manômetro deve ser gravado quando o fabricante for solicitado a calibrar o manômetro em posição diferente da vertical; se o usuário solicitar um manômetro-padrão para ser calibrado em uma temperatura diferente da de referência, esta deve estar gravada. Isto é aplicável a manômetros com classe de exatidão A4, A3 e A2. Se o manômetro obtiver os requisitos de exatidão somente para utilização em um dos fluidos, gás ou líquido, então isto deve estar gravado. Isto é aplicável a manômetros com classe de exatidão A4, A3 e A2.

O número desta parte da norma deve ser gravado; o nome ou logotipo do fabricante e/ou cliente deve estar gravado; o número de série deve estar gravado nos manômetros com classe de exatidão A4 e A3 e pode ser gravado nos de classe de exatidão A2 a D. Se o manômetro tiver partes molhadas diferentes de latão, bronze, chumbo ou solda prata, então o material das partes molhadas pode ser gravado.

Os manômetros com requisitos específicos de segurança devem estar gravados como manômetros seguros que devem proteger o operador, em caso da ruptura do elemento sensor, contra a descarga da alta pressão de fluidos dentro do invólucro do instrumento, projetando a explosão e os destroços para a parte traseira. Os dispositivos de segurança são o disco de ruptura ou a frente sólida. Os manômetros para uso em oxigênio, amônia ou acetileno devem possuir requisitos específicos de segurança.

Todos os materiais que entram em contato com o oxigênio ou acetileno devem estar em conformidade com a ISO 9539. Os manômetros com invólucro preenchido com glicerina não podem ser utilizados em oxigênio ou fluido de processo fortemente oxidante. Em tais aplicações, podem ser utilizados fluidos altamente fluorados ou clorados.

A NBR 14105-2 de 12/2015 – Medidores de pressão – Parte 2: Medidores digitais de pressão – Requisitos de fabricação, classificação, ensaios e utilização estabelece os critérios para a fabricação, classificação, ensaios e utilização dos medidores digitais de pressão, no que concerne aos aspectos de: classificação em classes de exatidão e faixas de pressão; requisitos das condições a serem aplicadas na fabricação dos instrumentos; calibração para verificação das características metrológicas; ensaios; condições mínimas para a utilização dos medidores digitais de pressão, visando garantir durabilidade e segurança.

É aplicável exclusivamente aos medidores digitais de pressão com transdutor de pressão integrado, os quais respondem à pressão, indicando-a numericamente em unidade de pressão. Nesta Parte, por simplicidade de enunciado, o termo manômetro digital é utilizado no texto, considerando que as características e conceitos são os mesmos dos medidores digitais de pressão, tanto para a medição de pressão quanto para a medição de vácuo. Esta Parte não é aplicável aos transdutores com indicação remota, transdutores ou pressostatos sem indicação.

A NBR 14105, sob o título geral “Medidores de pressão”, tem previsão de conter as seguintes partes: Parte 1: Medidores analógicos de pressão com sensor de elemento elástico – Requisitos de fabricação, classificação, ensaios e utilização; Parte 2: Medidores digitais de pressão – Requisitos de fabricação, classificação, ensaios e utilização; Parte 3: Acessórios. A Parte 2 foi elaborada com base em consultas às normas internacionais atualizadas e em experiência dos participantes na fabricação, classificação, ensaio e utilização de medidores digitais de pressão.

Pretende-se, com o uso desta parte da NBR 14105, minimizar divergências entre fabricantes, usuários e laboratórios de calibração. As unidades de medida de pressão devem ser preferencialmente as do Sistema Internacional de Unidades (SI). A resolução deve ser menor que o erro máximo admissível. A resolução corresponde ao valor de divisão, uma vez que a indicação não varie mais que um valor de divisão quando o manômetro digital estiver sem aplicação de pressão.

Quando o manômetro digital estiver sem aplicação de pressão e a indicação variar mais do que o valor de divisão, a resolução é considerada a amplitude da variação. Os erros podem ocorrer quando o manômetro digital é exposto a uma temperatura ambiente diferente da temperatura de calibração.

O valor deste erro deve ser expresso em porcentagem da faixa nominal por graus Celsius ou porcentagem da indicação por graus Celsius. Os efeitos de temperatura no início e no final da escala podem ser expressos separadamente.

São utilizados dois métodos básicos de ajuste, que podem afetar a exatidão: ajuste manual: a faixa inteira do instrumento é deslocada para cima ou para baixo em uma relação direta (sem afetar a amplitude da faixa nominal), permitindo que o usuário reposicione o ponto zero, devendo-se ter cuidado com este método, pois um posicionamento incorreto do zero pode causar indicações incorretas em toda a faixa nominal; ajuste automático: comumente chamado de autozero, essa característica é normalmente incorporada ao software do instrumento e, portanto, não ajustável pelo usuário.

O instrumento é forçado a indicar o zero tão logo a pressão de entrada caia abaixo de um valor predeterminado. As pressões próximas de zero podem ser distorcidas ou não indicadas. Os padrões utilizados nas calibrações são selecionados de acordo com a classe de exatidão do instrumento a ser calibrado. Podem ser utilizados, por exemplo, balança de pressão ou manômetro de referência (padrão).

O manômetro de referência é um manômetro padrão designado para a calibração de manômetros digitais. Os seguintes requisitos, para manômetro de referência, devem ser considerados para a sua utilização: a resolução do padrão deve ser no mínimo quatro vezes superior à resolução do manômetro digital em calibração; o manômetro de referência deve constar a classe de exatidão; a faixa nominal deve ser de 1,3 a 1,6 vez a faixa nominal do manômetro digital em calibração, no caso de manômetro analógico; o manômetro de referência não pode possuir batente de ponteiro, no caso de manômetro analógico; o manômetro de referência deve possuir recursos que minimizem os erros de paralaxe, no caso de manômetro analógico; a largura da extremidade do ponteiro não pode ser maior que a largura das marcas da escala, no caso de manômetro analógico.

A frequência de calibração de um instrumento depende, entre outros fatores, da frequência de utilização, cuidado no manuseio e conservação das características metrológicas. A temperatura de (20 ± 2) °C é considerada adequada e serve de referência para todos os procedimentos de calibração dos manômetros digitais.

Devem ser evitadas oscilações de temperaturas superiores a 1 ºC durante a calibração. A quantidade mínima de pontos para a calibração está descrita na Tabela 5 (disponível na norma). Esses pontos devem ser distribuídos sobre toda a faixa nominal do manômetro a ser calibrado. O número de ciclos de calibração deve ser no mínimo dois.

Os requisitos específicos são descritos quanto à limpeza dos manômetros digitais para os usuários e diretrizes para os fabricantes atenderem a estes requisitos. Se a limpeza do manômetro for importante para a aplicação em uso, envolvendo processamento de alimentos, apoio à vida ou fluidos oxidantes, o usuário deve especificar o nível de limpeza apropriado.

Se os requisitos de limpeza não estiverem descritos na Tabela 6, o usuário deve informar ao fabricante quais são os critérios para a limpeza do manômetro. O nível de limpeza é determinado pelo tamanho e quantidade máxima dos contaminantes sólidos nas partes molhadas ou pela quantidade de contaminantes (hidrocarbonetos) encontrados nos fluidos utilizados para a lavagem e/ou limpeza dessas superfícies.

Enfim, um manômetro é um componente comum em operações de várias indústrias em todo o mundo. Mas nem todos os indicadores são criados igualmente ou criados para todas as situações. Os manômetros com tubos Bourdon são os dispositivos de medição de pressão mais comuns. Eles combinam um alto grau de tecnologia de medição, operação simples, robustez e flexibilidade com as vantagens da produção industrial e econômica. Não necessitando de fonte de alimentação externa, são a melhor opção para a maioria das aplicações.

Os manômetros são componentes cruciais da maioria dos sistemas de processamento. Nesses ambientes, um manômetro precisa ser confiável, preciso e fácil de ler para ajudar a evitar falhas nas operações diárias. Portanto, como um medidor é construído e ensaiado é extremamente importante para confiabilidade, segurança e tranquilidade. Afinal, as falhas podem custar tempo, dinheiro e perda de produtividade.

Os uso dos medidores com tubo de Bourdon variam de processos químicos altamente automatizados, como refinarias e processamento petroquímico, a instalações hidráulicas e pneumáticas. Esses tipos de medidores também podem ser encontrados em todos os pontos críticos de monitoramento e segurança do processo nas indústrias de energia atuais, desde poços de exploração e plantas petroquímicas, até centrais elétricas e operações de águas residuais.

E o que acontece quando um manômetro falha? Quaisquer que sejam as várias formas e materiais que eles usam, um manômetro é projetado para medir a pressão de gases, líquidos, vapores ou corpos sólidos em muitas aplicações e indústrias. Devido à natureza volátil de algumas dessas fontes, os manômetros e os instrumentos de pressão podem falhar por várias razões. Proteger e inspecionar instrumentos de pressão regularmente ajuda a evitar falhas e manterá as operações funcionando sem problemas.



Categorias:Normalização, Qualidade

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2 respostas

  1. Muito bom o artigo

  2. Material de excelente nível!
    A medição de pressão é primordial no controle de processos industriais. Permite produção confiável e de qualidade, custos competitivos e segurança operacional.

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