Avaliando os riscos em empresas de manufatura

Uma das principais causas de acidentes, até mesmo fatais, estão relacionados à exposição dos trabalhadores na operação de máquinas nas quais suas partes móveis não dispõem de proteção. Fazer o rastreamento e identificar as máquinas passíveis de gerar danos é imprescindível para aplicação futura de medidas de segurança. Para isso faz-se necessário conhecimento dos equipamentos, bem como das partes móveis nas quais o trabalhador está exposto, para assim definir o tipo de prevenção adequada ao grau do risco identificado. A aplicação de uma ferramenta de apreciação de riscos e cumprir as normas técnicas são vitais para auxiliar na tomada de decisão.

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Mauricio Ferraz de Paiva

O processo de avaliação de riscos ou os elementos de gestão do risco podem ser divididos em uma série de etapas: elaborar um programa de avaliação de riscos no local de trabalho; estruturar a avaliação (decisão sobre a abordagem: geográfica/funcional/ao nível do processo/do fluxo); reunir informação; identificar perigos; identificar as pessoas em risco; identificar padrões de exposição das pessoas em risco; avaliar os riscos (probabilidade de danos/gravidade dos danos nas circunstâncias atuais); analisar opções de eliminação ou de controlo dos riscos; priorizar as ações a implementar e definir medidas de controlo; implementar controles; registrar a avaliação; medir a eficácia das medidas aplicadas; rever (sempre que se verifiquem alterações, ou periodicamente); e monitorar o programa de avaliação de riscos.

Para a maioria das empresas, especialmente as pequenas e médias empresas, uma abordagem direta, dividida em cinco etapas, poderá funcionar bem:

Etapa 1. Identificação dos perigos e das pessoas em risco – Análise dos aspectos do trabalho que podem causar danos, e identificação dos trabalhadores que podem estar expostos ao perigo.

Etapa 2. Avaliação e priorização dos riscos – Apreciação dos riscos existentes (gravidade e probabilidade dos potenciais danos…) e classificação desses riscos por ordem de importância.

Etapa 3. Decisão sobre medidas preventivas – Identificação das medidas adequadas para eliminar ou controlar os riscos.

Etapa 4. Adoção de medidas – Aplicação das medidas de prevenção e de proteção através da elaboração de um plano de prioridades.

Etapa 5. Acompanhamento e revisão – A avaliação deve ser revista regularmente para assegurar que se mantenha atualizada.

A NBR ISO 12100 de 12/2013 – Segurança de máquinas – Princípios gerais de projeto – Apreciação e redução de riscos especifica a terminologia básica, princípios e uma metodologia para obtenção da segurança em projetos de máquinas. Ela especifica princípios para apreciação e redução de riscos que auxiliam projetistas a alcançar tal objetivo. Estes princípios são baseados no conhecimento e experiência de projetos, uso, incidentes, acidentes e riscos associados a máquinas.

Os procedimentos são descritos para auxiliar na identificação de perigos, assim como na estimativa e avaliação de riscos relativos a todas as fases da vida útil da máquina, além de auxiliar na eliminação dos perigos ou prover suficiente redução do risco. São fornecidas orientações para documentação e verificação do processo de apreciação e redução de riscos. Também deve ser utilizada como base para elaboração de normas de segurança tipo B ou tipo C. Não considera riscos ou danos relacionados a animais domésticos, bens ou ao meio ambiente.

Dessa forma, essa norma foi elaborada para auxiliar os projetistas, os fabricantes e quaisquer pessoas, ou organismos interessados, a interpretarem as exigências essenciais de segurança de máquinas no âmbito do Mercosul. A metodologia adotada prevê o estabelecimento de uma hierarquia no processo de elaboração de normas, dividido em diversas categorias, para evitar a repetição de tarefas e para criar uma lógica que permita um trabalho rápido, facilitando a referência cruzada entre estas.

A estrutura das normas é a seguinte: as normas do tipo A (normas fundamentais de segurança), que definem com rigor conceitos fundamentais, princípios de concepção e aspectos gerais válidos para todos os tipos de máquinas; as normas do tipo B (normas de segurança relativas a um grupo), que tratam de um aspecto ou de um tipo de dispositivo condicionador de segurança, aplicáveis a uma gama extensa de máquinas, sendo: as normas do tipo B1 sobre aspectos particulares de segurança (por exemplo, distâncias de segurança, temperatura de superfície, ruído); as normas do tipo B2 sobre dispositivos condicionadores de segurança (por exemplo, comandos bimanuais, dispositivos de intertravamento, dispositivos sensíveis à pressão, proteções); as normas do tipo C (normas de segurança por categoria de máquinas), que dão prescrições detalhadas de segurança aplicáveis a uma máquina em particular ou a um grupo de máquinas.

Esta norma é considerada do tipo A. Quando uma norma do tipo C deriva uma ou mais disposições tratadas por esta norma ou por uma norma do tipo B, a norma tipo C tem precedência. Recomenda-se que esta norma seja incorporada em cursos de formação e em manuais destinados a transmitir aos projetistas a terminologia básica e os princípios gerais de projeto. O Guia ISO/IEC 51 foi levado em consideração, na medida do possível, no momento da elaboração desta norma.

Para executar a apreciação de riscos e, consequentemente, a redução destes, o projetista deve levar em consideração as seguintes etapas: determinação dos limites da máquina, considerando seu uso devido, bem como quaisquer formas de mau uso razoavelmente previsíveis; identificação dos perigos e situações perigosas associadas; estimativa do risco para cada perigo ou situação perigosa; avaliação do risco e tomada de decisão quanto à necessidade de redução de riscos; eliminação do perigo ou redução de risco associado ao perigo por meio de medidas de proteção. Algumas etapas compõem o processo de apreciação de riscos, enquanto que a última corresponde ao processo de redução de riscos.

A apreciação de riscos é um processo composto por uma série de etapas que permite, de forma sistemática, analisar e avaliar os riscos associados à máquina. A apreciação de riscos é seguida, sempre que necessário, pela redução de riscos. A iteração deste processo pode ser necessária para eliminar o máximo de perigos possíveis, assim como, reduzir adequadamente os riscos por meio da implementação de medidas de proteção.

Assume-se que, quando presente em uma máquina, um perigo irá, cedo ou tarde, levar a um dano se medidas de proteção ou outras medidas não forem implementadas. Alguns exemplos de perigos são apresentados no Anexo B. As medidas de proteção são a combinação de medidas implementadas pelo projetista e pelo usuário, conforme Figura 2 (disponível na norma).

As medidas que podem ser incorporadas durante o projeto da máquina são preferíveis em relação às implementadas pelo usuário e usualmente comprovam maior efetividade. O objetivo a ser atingido é a melhor redução de risco possível, levando-se em consideração os quatro fatores mencionados a seguir. A estratégia definida neste parágrafo está representada pelo fluxograma da Figura 1 (disponível na norma).

O processo em si é iterativo, e diversas sucessivas aplicações deste podem ser necessárias para se reduzir o risco, fazendo-se o melhor uso das tecnologias disponíveis. Para conduzir este processo, é necessário levar em consideração estes quatro fatores, na seguinte ordem de preferência: a segurança da máquina durante todas as fases do seu ciclo de vida; a capacidade da máquina de executar suas funções; a operacionalidade da máquina; e os custos de fabricação, operação e desmontagem da máquina.

Mauricio Ferraz de Paiva é engenheiro eletricista, especialista em desenvolvimento em sistemas, presidente do Instituto Tecnológico de Estudos para a Normalização e Avaliação de Conformidade (Itenac) e presidente da Target Engenharia e Consultoria – mauricio.paiva@target.com.br



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